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二次改造对立体库系统性能的提升 　　摘要：随着淮南矿业集团产量近几年的大跨步发展，立体库的实际吞吐量已达到甚至超过了原有的设计参数。为保证生产业务顺利进行，需要在原有系统基础上，对其关键技术进行研究，优化控制系统，提升运行速度和效率，以此来达到系统性能提升，从而满足生产需要。本文结合具体案例对立体库系统性能改造提升的要点进行了介绍。 　　关键词：立体库、技术改造、系统性能 　　淮南矿业集团现有2座自动化立体仓库，分别建造于2004年和2005年，立项时提供的设计参数距今已有12年的历史，自动化立体仓库在经过7、8年的运行后存在诸多问题，需要对其关键技术进行革新改进。 　　一、改造项目立项的必要性 　　1 吞吐量饱和 　　随着企业大跨步发展，立体库的实际吞吐量已达到甚至超过了原有设计参数。为保证生产业务顺利进行，需要在原有系统的基础上，对其关键技术进行研究，优化控制系统，提升运行速度和效率，以此达到提升仓库吞吐量的目的，从而满足生产需要。具体措施如下： 　　（1）在控制软件中，添加倒库、多地址设定、路径优化等功能。 　　（2）通过使用托盘条码识别技术，提升入库效率。系统可实现入库前组盘操作，确认入库时，系统自动分配库位。可以预先组好多个托盘，组盘操作可通过无线手持终端完成。 　　2 故障报警现象频繁 　　根据对设备管理台账的统计，发现堆垛机停位不准或摆动幅度过大，导致死机以及货叉运行超时等故障，占所有故障的70%左右。故障发生后，操作人员需要到货台位手动处理，或重新启动设备，从而浪费了大量有效工作时间，增加了操作人员的工作量。 　　根据分析，现有控制系统在设置上不够成熟，在准确认址（计数）和精确停准定位（误差10mm）这一关键技术问题上稳定性较差，造成上述故障重复频繁发生。 　　3 现有系统存在安全隐患 　　原有货物外形检查安全装置有疏忽的地方，具体表现在： 　　（1）在外形检测框架上，目前只有检测左右两个方位的超限传感器，对前端和后端则没有检测。 　　（2）同样在载货台上，也是只有检测左右方位的超限传感器，对前端和后端则没有检测。 　　当托盘上的货物在前后方向超出限制时（造成此现象的原因，一种是码盘未码好；另一种是堆垛机运行当中，由于惯性影响，造成货物前后窜动），系统探测不到，货叉继续向货架存放货物，会剐蹭货架或旁边托盘的货物，造成货架立柱损坏或者货物滑落、摔坏，甚至影响人身安全。 　　为此，先从2座立体库中，选取1座进行试验性改造。在成功经验的基础上，再完成另一座立体库的改造。 　　二、改造项目研究的可行性 　　在控制系统设计中，采用两种控制方式：手动控制和自动控制。为了满足整个仓库控制系统的安装调试、维修及其他要求，手动控制方式是必不可少的。在自动控制方式下堆垛机的工作过程如下： 　　1 入库 　　堆垛机从控制器内部状态得到入库命令或接收到由控制面板发来的入库控制信号，并有“开车”命令后自动回到巷道口原始位置（X0，Y0），向入库台方向控测有货后伸叉，货叉到位后微提升，把货抬起取到叉上，收叉至中位，启动堆垛机到目的地址（X列，Y层）。这一目的地址已在地址设定程序中取到，并已建立在控制状态及地址表中。到达目的地后，载货台要停在上浮位，货位探测器探到货架中无货，则向该目标货架伸叉，把货送进货架，再微下降至下浮位，置货物于货架中，然后收叉至中位，完成一个作业周期。若堆垛机将控制状态及地址表中的任务全部执行完后，则发出“待机”信号，可继续接受和执行其他任务。 　　2 出库 　　当堆垛机接收到出库命令后，自动去寻找出库货位，到达目的地址，对准下浮位，探测有货则伸叉，货叉到位后微提升至上浮位把货抬起，收叉至中位将货物取到堆垛机上，返回原点，定位于上浮位，探测出库台无货后向出库方向伸叉，微下降把货物搁于出库台，收叉到巾位，完成出库作业。 　　3 倒库 　　倒库分两种情况： 　　（1）在同一巷道内倒库。当堆垛机收到倒库命令且得到第一目标地址（X1，Y1）和第二目标地址（X2，Y2）后，首先去第一目标地址取货，然后自动移动到第二目标地址送货。 　　（2）在两个巷道间进行倒库。由于立体库为回流式仓库，每个巷道各有一台堆垛机在其间服务。因此当堆垛机接到此命令后。其操作是第一目标地址所在巷道的堆垛机执行出库作业，将货物送往第一目标所在巷道的出库台，货物再由叉车送往第二目标地址所在巷道的入库台，由该巷道堆垛机执行入库操作。 　　4 改进措施 　　通过细致分析系统的现状，并根据现在实际需求，本系统应该作如下改进： 　　（1）手动控制系统亦可引入可编程序控制器，减少了许多中间继电器，使外部联线简化，并提高了整个系统的响应速度和可靠性。 　　（2）可一次设定多个地址，堆垛机依次执行工作，有条不