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3. 螺纹加工基础知识 1） 螺纹的直径 大径 d 、 D 小径 d1、D1 中径 d2、D2 2） 螺纹的标注 M30x1.5 3）螺纹相关计算 普通螺纹的牙型理论高度H=0.866P（P为螺距） 实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响和安装的需要，螺纹实际牙型高度为H – 2 (H/8)=0.6495P，一般取0.65P。 螺纹切削时的总背吃刀量（切削深度）应为2倍的螺纹牙型高度，即 0.65Px2。 4）螺纹加工每次背吃刀量的选择 如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给。 螺纹的切削深度遵循后一刀的切削深度不能超过前一刀切削深度的原则，分配方式有常量式和递减式。 5）车削螺纹加工路线 加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入距离δ1和超越距离δ1 。 一般δ1为2～5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2一般取δ1的1/4左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。 （1）螺纹切削指令G32 格式：G32 X(U）_ Z(W）_ F_ ; 说明： 1）G32指令可进行等螺距的直螺纹、圆锥螺纹以及端面螺纹的切削。 2）X、Z为螺纹加工终点的绝对坐标；U、W为螺纹终点相对于起点的增量；F为螺距（转进给），即主轴每转一转，在进给方向上刀具相对于工件移动一个螺距。 3）δ1、δ2为车削螺纹时切入量与切出量，一般δ1为2～5mm，δ2 =（1/4 ～ 1/2）δ1。 4）每刀车深量及车削次数要计算好。 5）车螺纹时，在保证生产效率和正常切削的情况下，应选择较低的主轴转速。一般按机床或数控系统说明书中的计算式进行确定，其计算式多为： 式中：P—工件螺纹的螺距或导程（mm）； K—保险系数，一般为80。 6）在螺纹粗加工和精加工的全过程中，不能使用“进给速度倍率”开关调节速度。 例1：用G32编写程序。 螺纹切削深度： 2x0.65P=3.25 螺纹小径： 20-3.25=16.75 分六次进刀： 1.0、0.7、0.6、 0.4、0.4、0.15 例2：如图直螺纹加工，已知螺纹螺距P=2mm，引入量δ1=3mm，超越量δ2=1.5mm，分2次车削，背吃刀量为ap=0.5mm。程序如下。 G00 U-60； G32 W-74.5 F2； G00 U60； W74.5； U-61； G32 W-74.5 F2； G00 U61； W74.5； 例3：如图所示圆锥螺纹加工，已知螺纹导程P =3.5 mm，引入量δ1=2mm，超越量δ2=1mm，分2次车削，背吃刀量为ap=0.5mm。程序如下。 G00 X13 Z72； G32 X42 W-43 F3.5； G00 X50； Z72； X12； G32 X41 W-43 F3.5； G00 X50； Z72； （2）螺纹切削循环G92 格式： 直螺纹车削循环：G92 X（U）＿Z（W）＿F＿； 锥螺纹车削循环：G92 X（U）＿Z（W）＿R＿F＿； 说明： 1）一句指令完成快进、切削、退刀、快退四步动作。可使螺纹加工用车削循环完成。 2） G92为模态指令，可以被同组的其他代码（G00、G01、G90、G94等）取代。 3）X、Z为螺纹切削终点的绝对坐标U、W为切削终点相对于循环起点的增量。 4）R为螺纹切削起点和切削终点在X方向的半径差，加工圆柱螺纹时R为零，可省略。 例1直螺纹编程示例 螺纹切削深度： 2x0.65P=2x0.65x1.5=1.95 螺纹小径： 30-1.95=28.05 分四次进刀切削： 0.8、0.6、0.4、0.15 参考程序如下： O0001 G99 M03 S300 ; T0101 ; G00 X35. Z5. ; 快速定位至循环起点 G92 X29.2 Z-81. F1.5 ; 分四次进行螺纹切削 X28.6 ; X28.2 ; X28.05 ; G00 X100. Z100. ; M05 ; M30 ; 练习1：如图所示螺纹，用G92编写程序。 螺纹切削深度： 2x0.65P=3.25 螺纹小径： 20-3.25=16.75 分六次进刀： 1.0、0.7、0.6、 0.4、0.4、0.15 例2 锥螺纹编程示例（螺距1.5mm） O0001 G99 M03 S400 ; T0101 ; G00 X45.0 Z2.0 ; G92 X42.2 Z-41.0 R-14.5 F1.5 ; X41.6 ; X41.2 ; X41.05 ; G00 X100. Z100. ; M05 ; M30 ; 综合编程练习1 G73