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降低装置电单耗 中国石化股份有限公司 上海高桥分公司炼油事业部 2#催化节能先锋ＱＣ小组 2009年3月小组概况 1.1装置背景： 中石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部2#催化装置是由洛阳院设计、于1988年9月建成投产的同轴式外提升管催化裂化装置。原设计处理能力100万吨/年，1999年为了提高丙烯收率，改造为处理能力60万吨/年的ARGG工艺催化装置。改造后产品分布有了很大的改善，但装置能耗一直较高，其能耗水平在国内同类装置处于中等水平。 催化装置是炼油厂中十分重要的二次加工手段，2007年中石化催化裂化加工量4940万吨，占原油加工总量的32.76%。多年统计结果表明：催化裂化装置能耗约占炼油企业能耗的25～35%。炼油行业尤其是催化行业，有必要也有空间在节能降耗方面提升竞争力。 1.2小组简介： 本小组由中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司2＃催化车间技术和管理骨干组成，小组曾荣获2004年和2006年“上海市优秀QC小组”称号。 表一：小组概况表 课题 降低装置电单耗 课题类型 现场型 小组名称 2#催化节能先锋ＱＣ小组 成立日期 2008年3月 活动时间 2008年4月～12月 活动次数 9次 学习情况 TQC教育36小时 出勤率 100% 注册时间 2008年4月 注册号 2008-16-03 小组成员情况一览表 序号 姓名 年龄 职称 文化程度 组内分工 1 闫成波 31 工程师 大学本科 组长 统筹协调 2 徐建华 48 技师 技校 副组长 方案策划 3 付春辉 31 工程师 大学本科 组员 设备考察 4 董腾宇 26 助工 大学本科 组员 调研分析 5 张朱青 44 高级技师 技校 组员 数据统计 6 赵志荣 48 技师 技校 组员 资料管理 7 陆峰 35 技师 技校 组员 现场验证 8 张华 40 高级技师 技校 组员 现场验证 制表人：董腾宇 制表日期： 2008年3月 二、选题理由： 2007年中石化催化裂化装置平均能耗59.32千克标油/吨，占炼油板块能耗的28.75%。做好催化装置的节能降耗工作是降低本行业能耗的关键所在，是对实现“十一五”规划要求降低20％能耗的重大贡献。（注:数据来自《2007年中石化炼油生产装置基础数据汇编》） 2＃催化投产运行已达20年，设备日趋老化，工艺相对落后，能耗较高，影响本装置和炼油事业部的经济效益。2007年本装置能耗65.62千克标油/吨，高于同类型装置平均水平。其中，电单耗27.31 kw.h/t，占能耗的10.82%，而同类先进装置的平均水平只有24.53 kw.h/t。降低装置能耗迫在眉睫，节约本装置电能耗能较显著地降低综合能耗，对提高经济效益有积极效应。 三、现状分析： 我们分析了能耗计算公式：综合能耗=新鲜水×0.17+循环水×0.1+除盐水×2.3+电×0.26+1.0MPa蒸汽×76+0.3MPa蒸汽×66+焦炭×0.95+热输出+凝结水输出×7.65 表二：2007年1～12月份累计能耗表 项目 单位 单耗 系数 能耗 比重% 新鲜水 t/t 0.01 0.17 0.0012 0.002 循环水 t/t 33.72 0.1 3.372 5.139 除盐水 t/t 0.4 2.3 0.913 1.392 电 kwh/t 27.31 0.26 7.1 10.82 0.98MPa蒸汽① t/t -0.05 76 -3.717 -5.66 0.294MPa蒸汽 t/t -0.11 66 -7.14 -10.9 焦碳② Kg/t 72.67 0.95 69.034 105.2 热输出 t/t -3.5 1 -3.501 -5.34 凝结水输出 t/t -0.058 7.65 -0.44 -0.67 综合能耗 Kg标油/t 65.62 制表人：董腾宇 制表日期： 2008年3月 *注：①能量输出通常用负数表示，因此能耗组成的百分比中有负值。 ②因能耗组成中存在负比例，而焦炭所占正比例又很大，数值显示可以超过100％。 从表二可以看出各项能耗所占比重，下面就影响装置能耗现状的各项因素逐个分析。 ①新鲜水：包括装置所用江水和操作人员生活用自来水。正常生产情况下，新鲜水能耗所占比重不足0.005%，对能耗的影响极小。 ②循环水：循环水所占能耗比重为5%左右，在操作上通过卡小各冷却器循环水量节省循环水，使其按工艺指标上限操作，但是循环水过小对换热器的使用寿命会有一定影响，调整余量不大。 ③除盐水：装置所用除盐水主要是产生蒸汽，自产蒸汽多可以降低能耗，因此除盐水使用量大对装置能耗来说不是坏处。 ④电：本装置电的消耗可以分为三大部分：a、烟机—主风机—电机机