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《机械制造工艺》基础知识点 材料成型机理：人为地将零件的加工过程分为热加工和冷加工两个阶段，而且是以冷去初加工和热变形加工为主。从加工成型机理分类，加工工艺分为去除加工、结合加工和变形加工。 机械加工工艺过程：是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程。其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的成产过程。 六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位。 从设计和工艺两个方面来分析，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。 设计基准：设计者在设计零件时，根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身解构要素之间的互相位置关系，确定标注尺寸的起始位置，这些起始位置可以是点、线或面，称之为设计基准。 工序：一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。 定位基准：在加工时用于工件定位的基准。可以分为粗基准和精基准，又可分为固有基准和附加基准。 零件的加工质量包含零件的机械加工精度和加工表面质量两个方面。 机械加工精度：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的符合程度。 机械加工误差：是指零件加工后的实际几何参数与理论几何参数的偏离程度。 零件的加工精度包含3方面的内容：尺寸精度、形状精度和位置精度。 误差的敏感方向：加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）。 加工原理误差：是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。 影响机床误差的因素：导轨导向误差、主轴回转误差和传动链的传动误差。 主轴回转误差：是指主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。 主轴回转轴线的运动误差可以分为分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动三种基本形式。 传动链的传动误差：是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。它是螺纹，齿轮，涡轮以及其它按展成原理加工时影响加工精度的主要因素。 加工残余应力：是指在没有外力作用下或去除外力后工件内存留的应力。 残余应力是由于金属内部相邻组织发生了不均匀的体积变化而产生的。促使这种不均匀体积变化的因素主要来自冷、热加工。（一）、毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力；（二）、冷校直带来的残余应力；（三）、切削加工带来的残余应力。 热变形：在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。 加工误差分为系统误差和随机误差。 系统误差：在顺序加工一批共建中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称为常值系统误差，后者称为变值系统误差。 随机误差：在顺序加工一批共建中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。 加工表面质量包括两个方面的内容：加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。 加工表面的几何形貌包括：表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷等4方面的内容。表面粗糙度对零件表面磨损的影响最大。 加工表面层的冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸形，颗粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化。 评定冷作硬化指标有三项：1、表层金属的显微硬度；2、硬化层深度；3、硬化程度。 磨削烧伤三种形式：回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤。 表层金属产生残余应力的原因：1、冷态塑性变形；2、热态塑性变形；3、金相组织的变化。 表层材料的力学物理性能和化学性能：1.表面层金属的冷作硬化2.表面层金属金相组织的变化3.表面层金属的残余应力 表面强化工艺定义：是指通过冷压加工方法使表面层金属产生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。 常用的机械强化方法：喷丸强化和滚压加工。 机械加工过程中产生的震动主要有强迫振动和自激振动。 自激振动：机械加工过程中，在没有周期性外力作用下，由系统内部激发反馈产生的周期性振动。 与强迫振动相比，自激振动具有以下特征：机械加工中的自激振动实在没有外力干扰下所产生的振动运动，这与强迫振动有本质的区别；自激振动的频率接近于系统的固有频率，即颤振频率取决于振动系统的固有特征。这与自由振动相似，而与强迫振动根本不同。自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激震动却不因有阻尼存在而迅速衰减。 粗基准的选择原则：1、保证相互位置要求原则；2、保证加工表面加工余量合理分配原则；3、便于工件装夹原则；4、粗基准一般不得重复使用原则。 精基准的选择原则：1、基准