分馏序列研究报告.docVIP

分馏序列调整的研究 分馏序列是影响分离效果及能耗的重要因素。 本题中，有从乙烷到正戊烷共十个组分。要求分离丙烯纯度在99.5%以上。分离工艺有以下几个原则需要考虑： 一、分离产品种类最少，避免产品重复出现，以降低塔设备数量 二、优先分离有毒害的、易挥发的、会发生反应、热稳定差的组分 三、纯度高要求、难分离的组分最后分离 四、较轻组分优先分离，含量最高组分优先分离 五、倾向于一分为二的分离（塔顶塔底流量接近） 由此可以制定出以下两条路径 第一条路径：首先分离乙烷，再分离C4以上组分，最后分离丙烯和丙烷。 第二条路径：首先分离C4以上组分，再分离乙烷，最后分离丙烯和丙烷。 讨论步骤如下： 1、研究分馏序列，更改脱丙烷塔和脱乙烷塔的位置，更改各塔的塔釜流量使得流程收敛。 2、对比两个工艺的最优结果：丙烯的收率和纯度。 3、截取换热器、泵、三塔冷凝器、三塔再沸器的能量（热量）负荷。并对再沸器选择水蒸气和电加热两种方式进行公用工程消耗核算。 4、分析对比结果，得出结论 采用老师的推荐参数，仅改变了塔釜流量进行收敛运算，这样分馏序列的比较就仅需比较工艺的产品纯度与收率和公用工程的总耗费。 一、工艺模拟和结果 （一）第一分馏序列 流程截图 该工艺优先分离乙烷，然后分离C4。 工艺流程结果：丙烯纯度99.61% 丙烯收率95.32% （二）第二分馏序列 流程截图 该工艺优先分离C4及其以上组分，然后分离乙烷。 工艺流程结果：丙烯纯度99.52% 丙烯收率91.7% 讨论 从前后两个流程的收敛对比中可以看出，因为乙烷的流量太少（0.001%），所以，要把乙烷彻底清除，使用所给参数将不会收敛或者达不到预期的纯度。 为保证两个流程的操作参数尽可能一致以对比分馏序列的影响，参数不宜更改。因此，第一序列乙烷的分离工序起到的作用不甚明显（仅分出50%）。 首先分离乙烷的工序得到丙烯的纯度和收率都比先分离丁烷及其以上组分好。 公用工程经济核算 设备代号 能耗 经济核算 流程一 流程二 核算1 核算2 核算 泵1 Kw 12.785 5.11401 10.228 4.091 4.091 泵2 Kw 1.77566 5.28163 1.42 1.421 1.421 换热器/KJ 447690 481346 45.56 48.98 48.98 塔1 冷凝器/KJ 258421 3.46E+06 7.223 967 967 塔1 再沸器/KJ 1.56E+06 3.82E+06 3.47E+02 8.49E+02 3.89E+02 塔2 冷凝器/KJ 3.48E+06 625017 97.268 17.46 17.46 塔2 再沸器/KJ 2.77E+06 959515 6.16E+02 213.22 97.649 塔3 冷凝器/KJ 2.02E+07 1.97E+07 564.6 550.63 550.63 塔3 再沸器/KJ 2.02E+07 1.94E+07 4.49E+03 4.38E+03 1.97E+03 总计 /元 6178.799 7031.452 4050.291 四、分析 一：优先分离较轻组分 从核算表中可以看出，第一条途径脱乙烷塔的冷凝器热负荷为258421KJ/h，在第二条途径中，脱乙烷塔的冷凝器热负荷却高达625017 KJ/h，增长了近两倍。这是由于路径一的脱乙烷塔的一定程度上对脱丙烷塔的进料加热。而路径二选择了优先分离大流量的C4以上的组分，分离温度显然高于分离乙烷的要求。这导致了进入脱乙烷塔的物流温度过高，增长了其冷凝器的热负荷。 二：分馏过程的热消耗主要在分离塔的再沸器 这不难理解，分馏是强制过程，是熵增过程，必然需要体系提供足够的能量。分离过程的热量大部分来自于再沸器。泵的消耗很小，而换热器的热负荷绝大部分是为了引发分离。冷凝器热负荷于再沸器息息相关，两者密不可分。 此外，前一个塔的再沸器的热负荷会影响到下一个塔的整体热负荷。分离设备具有一定的系统性，在本题中，由于序列二选择了分离C4以上组分，导致第一个塔的塔顶出料以较高的温度进入下一个脱乙烷塔。在一定程度上减少了其再沸器的热负荷，使脱乙烷塔的整体投入少了100元每小时。但是第一序列的预热作用更明显，脱丙烷塔投入比第二序列少了近1000元每小时。 所以再沸器热负荷是分离能量消耗的决定性因素。 三：对塔使用蒸汽加热要比电加热收益多。 途径二中各个塔塔釜温度都在100℃以下，因此，对其塔底再沸器进行了水蒸汽加热的经济核算，结果费用远低于电加热。 通过以上讨论，第一条途径应该是较好的分馏路径。