燃煤锅炉脱硫除尘技术及设备的现状.docVIP

燃煤锅炉除尘技术及设备现状 目前燃煤锅炉在用的除尘技术已涉及到多种工艺，各种工艺在运行过程中所具有的减排特性、可靠性、经济性等都存在较大的差别。从总体上说，除尘工艺和设备已日趋完善，现已形成一定的规模生产能力，而对脱硫工艺和设备，除少数引进国外的脱硫工艺和设备能确保可靠、有效运行外，多数工艺和设备尚处在小试探索或中试阶段，到最后进入实用阶段，还有许多问题需要完善。 尽管总的来说安装脱硫装置的锅炉比例还很低，但目前在用的脱硫技术已 涉及到很多种工艺，各种技术在运行过程中所具有的减排特性，可靠性，经济性 等都是有差别的，它们将影响到技术的适用性和推广应用前景。 2.我国典型的烟气脱硫技术的引进、开发和使用情况2.1火电厂烟气脱硫 现状我国火电厂烟气脱硫技术的研发起始于六十年代初，进入七十年代后，先后 开展了10多项不同规模、不同工艺的试验研究，取得了阶段性成果。但由于技术、 经济等多方面的原因，一直未能在大型火电厂机组上得到应用。 近几年来，随着我国经济发展的增长和环境标准的渐趋严格以及对火电厂 二氧化硫污染治理力度的加大，促使火电厂烟气脱硫行业的发展，取得了长足进 步。主要表现在以下几个方面：（1）在国内技术和经验不能满足国内脱硫市场 需求的情况下，通过多种合作方法，引进了在国际上已进入商业化市场或具有良 好商业发展前景的多种脱硫技术。并在此基础上，构建了10多个具有较强经济实 力和技术研发能力的烟气脱硫工程公司，有些公司经过努力已实现几个亿甚至近 10亿元工程业绩，初步形成了一批火电厂烟气脱硫工程骨干企业，为技术、设备 国产化和参与国外脱硫市场的竞争，奠定坚实的基础。 （2）在引进和消化吸收的基础上，先后建设了一批不同脱硫工艺的示范 工程，全国已建成的脱硫工程已达到530万千瓦，在建的脱硫机组不超过1000万 千瓦。在这些脱硫工程中以采用石灰石—石膏法脱硫工艺为主，约占70；其次 是烟气循环流化床和海水烟气脱硫工艺，约占20；其它脱硫工艺如：喷雾干燥 和炉内喷钙尾部增湿活化等，只占20左右，通过示范工程建设和消化吸收，在 工艺、施工设计和运行调试中积累了相当经验，并培养了一批技术骨干力量，为 进一步发展具有我国特色烟气脱硫行业起到积极的推动作用。 （3）烟气脱硫工程技术和设备的国产化程度不断提高。有些骨干企业已 能承接我国火力发电厂主导机组的烟气脱硫工程总承包，具备从工程设计、设备 供应、加工安装、运行调试等项工作依靠国内技术力量自行独立完成的条件和能 力，不但使工程造价大幅度下降，同时也带动国内相关机电产品的开发和生产， 新的产业链已初步形成。北京国电龙源环保工程有限公司承接4个脱硫工程机组 总容量已达190万千瓦，其中北京京能热电厂1×200MW机组上配用的烟气脱硫 工程是在引进技术、消化吸收的基础上依靠自己的技术力量，完成了石灰石—石 膏法脱硫的工艺设计和工程设计，设备国产化率达80以上，从而使工程造价大 幅度降低，达到500元/千瓦左右。北京京能热电厂的脱硫机组经调试，各项技 术性能均已达到设计要求，已投入正常运转。武汉凯迪电力股份有限公司也已承 接1610MW装机容量的烟气脱硫工程，广州恒达电厂1×210MW机组采用的回流式 循环流化床脱硫工程也已投入运行。 2.2火电厂烟气脱硫技术2.2.1石灰石—石膏法烟气脱硫技术。 石灰石—石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德 国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90采用此工艺。 它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气 充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进 行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收 塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10，然后用输送机送至石膏 贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟 囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂 利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95.2.2.2旋转喷雾干燥烟气脱硫 技术旋转喷雾干燥烟气脱硫技术于70年代中开始研究开发，80年代初开始工业性 应用，该技术与湿式石灰石—石膏法烟气脱硫技术相比，具有流程短，系统简单， 能耗低，无腐蚀，无废水排放等优点。 该装置是石灰由斗式提升机送至石灰储仓，经仓下部的螺旋给料机加入消 化槽与水混合消化，同时经终产物仓下部的螺旋给料机将反应物加入混合槽与水 混合，两种浆液按比例同时泵入吸收槽，配制成所需要的吸收液，然后泵入高位 槽经喷雾器在干燥塔内雾化，并与经烟气分配器进入干燥塔的烟气混合，浆液雾 滴在蒸发干燥过程中，钙与烟气中的硫氧化物发生反应，生成硫酸钙和亚硫酸钙。 反应后的烟气进入布袋除尘器在除去烟气中携带的已被干