项目九异形类零件数控综合加工工艺分析编制.pptVIP

异形类零件数控加工工艺设计步骤也包括：机床选择、零件图纸工艺分析、加工工艺路线设计、装夹方案及夹具选择、刀具选择、切削用量选择和填写数控加工工序卡和刀具卡等。 异形类零件数控镗、铣加工工艺与项目五和项目七一样，这里不再赘述，下面主要介绍异形类零件的工艺特点及其定位与装夹。 资料一： 异形类零件的工艺特点 异形类零件即外形特异的零件，如图9-2所示的异形支架、图9-3所示的支架等都是外形不规则的零件，这类零件大都需要采用点、线、面多工位混合加工。异形类零件的总体刚性一般较差，在装夹过程中易变形，在普通机床上只能采取工序分散的原则加工，需用工装较多，周期较长，而且难以保证加工精度。而数控机床特别是加工中心具有多工位点、线、面混合加工的特点，能够完成大部分甚至全部工序内容。实践证明，异形件的形状愈复杂、 加工精度要求愈高，使用加工中心加工便愈能显示其优越性。 资料二：异形类零件的定位与装夹 1. 对于不便装夹的异形类零件，在进行零件图纸结构工艺性审查时，可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。如图9-4所示，该异形类零件缺少合适的定位基准，在毛坯上铸出三个工艺凸耳，再在工艺凸耳上加工出定位基准孔，这样该异形类零件就便于装夹，适合批量生产。 2. 若零件毛坯无制出辅助工艺定位装夹基准，可考虑在不影响零件强度、刚度、使用功能的部位特制工艺孔作定位基准。如图9-5所示样板零件数控铣削外轮廓，因该零件轮廓外形不规则，单件生产可以 孔作为定位基准，配以带螺纹的定位销进行定位和压紧，在加工过程中，应注意及时更换压紧部位及装卡的位置， 以保证加工过程稳定进行。若为批量生产，可以采用专用夹具， 即仍以 孔定位兼压紧，在零件下方选择不影响样板强度、刚度、使用功能的适当位置钻一个工艺孔（如图9-6所示的虚线孔），并将该工艺孔作为第二个定位孔， 以满足一面两销准确而可靠的定位。 1．零件图纸工艺分析 该支承套加工案例零件￠35H7孔对￠100f9外圆有位置精度要求；￠60mm孔底平面对￠35H7孔有跳动要求；2×￠15H7孔对端面C有平行度要求；端面C对￠100f9外圆有跳动要求。该案例零件有互相垂直的两个方向上的孔系，且￠35H7孔对外圆有14mm的偏心距要求，若在普通机床上加工，由于各加工部位在不同方向上，需多次装夹才能完成，这些位置精度要求不能保证且加工效率低；采用立式加工中心加工两个互相垂直的部位，需要两次装夹才能完成；采用带回转工作台的卧式加工中心加工，只需一次装夹即可完成全部工序加工。 2．加工工艺路线设计 （1）选择加工方法 该支承套加工案例零件毛坯为棒料，因此所有孔都是在实体上加工，为防止钻头钻偏，需先用中心钻钻导向孔，然后再钻孔。为保证￠35H7及2×￠15H7孔的精度，根据其尺寸，选择铰孔为其最终加工方法，故需钻中心孔→钻孔→扩（或粗镗）孔→铰（或精镗）孔。对￠60mm的孔，根据孔径精度、孔深尺寸和孔底平面要求，用粗铣→精铣的方法同时完成孔壁和孔底平面的加工。其余各孔因无精度要求，用钻中心孔→钻孔→锪孔即可达到加工要求。 各加工部位选择的加工方案如下： ￠35H7孔：钻中心孔→钻孔→粗镗→半精镗→铰孔； ￠15H7孔：钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔；  ￠60mm孔：粗铣→精铣；  ￠11mm孔：钻中心孔→钻孔；  ￠17mm孔：锪孔（在￠11mm底孔上）；  M6-6H螺孔：钻中心孔→钻底孔→孔端倒角→攻螺纹。 （2）确定加工顺序 该支承套加工案例零件加工按先主后次、先粗后精的原则确定。为减少变换加工工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，各个加工工位上的加工部位在工作台一次分度下按先主后次、先粗后精的原则加工完毕。具体的加工顺序是： 第一工位（B0°） 钻￠35H7、2×￠11mm中心孔→钻￠35H7孔→钻2×￠11mm孔→锪2×￠17mm孔→粗镗￠35H7孔→粗铣、精铣￠60 mm×12孔→半精镗￠35H7孔→钻2×M6-6H螺纹中心孔→钻2×M6-6H螺纹底孔→2×M6-6H螺纹孔端倒角→ 攻2×M6-6H螺纹→铰￠35H7孔； 第二工位（B90°） 钻2×￠15H7中心孔→钻2×￠15H7孔→扩2×￠15H7孔→铰2×￠15H7孔。 3．机床选择 该案例零件有互相垂直的两个方向上的孔系需要加工，采用立式加工中心加工两个互相垂直的孔系，需要两次装夹才能完成；采用带回转工作台的卧式加工中心加工，只需一次装夹即可完成全部工序加工。加工内容有钻孔、扩孔、镗孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等，所需刀具不超过20把。国产XH754型卧式加工中心工作台尺