操作规程(B稿).doc

轻质酮苯脱蜡脱油装置 操 作 规 程 茂名分公司炼油分部润滑油二车间 二OO六年十一月 《轻质酮苯脱蜡脱油装置操作规程》 审查批准名单 部门 编审人 备注 编制 车 间 梁盛坚　王海良　蔡国辉 陈崇发　吴伟佩　杨桓标 审核 车 间 技术质量处 机 动 处 生产管理处 安全环保处 技术质量处 负 责 人 批准 总工程师 第一章 装置概述 第一节 装置概况 本装置为酮苯脱蜡脱油联合装置，占地面积27595m2(包括轻糠)。 　　本装置原设计加工能力为23万吨／年，于1976年12月16日建成投产，投资1860万元。装置经多次改造后，现加工能力为33万吨/年。主要设备有塔器17座、真空转鼓过滤机18台、真空压缩机6台、氨压缩机6台、套管结晶器23台、加热炉2台、换热器105台、表面蒸发式冷凝器4组、干式空冷器8台、机泵53台、容器61台。 　　本装置以含蜡馏份油为原料，根据各种润滑油的使用要求进行不同深度的脱蜡和蜡膏脱油，生产润滑油基础油和石蜡料。 　　本装置历年来主要进行了如下的扩建和改造： 　　1980年底至1981年初，装置进行扩建。脱蜡结晶系统由原来的四个流增加为六个流，并相应扩大其它系统，设计加工能力增至43万吨／年。装置扩建后，由于系统不配套，实际生产能力远未达到扩建后的设计能力。 　　1982年底，装置生产所用的溶剂更换为甲乙酮和甲苯混合溶剂。 　　1984年装置增加溶剂脱水干燥系统。 　　1985年底至1986年初，装置冷冻系统进行改造，后冷设备由干式空冷器改为干湿式联合空冷器。 　　1987年底至1988年初，装置大修并进行配套改造。装置设计加工能力改为33万吨／年。结晶系统采用“三段滤液循环”、回收系统采用“三效蒸发”等新工艺。冷冻系统增加两组干湿式联合空冷器。砍掉立式水冷器。结晶系统更换６台换冷大套管。经这次改造后装置能耗大大降低。 1989年底至1990年初，装置大修。大修中结晶系统一、二流氨冷套管更换为大套管,脱蜡过滤更换一台(机 202／6)过滤机。 　　1991年底至1992年初，装置进行第十一周期大修。在这次大修中，泵217／2(往复泵)更换为电动螺杆泵；回收系统把原蜡下油液加热炉改为脱蜡滤液加热炉(炉201);结晶系统剩余的小套管(共十三台)更换为大套管。至此，装置的套管全部更换完毕。 1995年底至1996年初，装置在运行了近四年后进行第十二周期的大修。在这次大修中，装置的控制仪表全部更换为ＤＣＳ集散型控制仪表；一、二段脱油过滤各更换了一台过滤机(机202／8.12)；滤机改为６：５：４分配；新上两台螺杆泵(泵211／4,泵221／2)；炉202对流室加高两米；换 204／2改作为脱蜡滤液与三次溶剂换冷； 冷冻系统新上一组湿式空冷器；新上一台脱蜡油在线倾点分析仪。 2000年底至2001年初，装置进行第十四周期大修。在这次大修中，装置更新了4组螺杆式氨压缩机，9台真空转鼓过滤机，2台液环真空泵，8台螺杆泵；增上一台滤液泵(泵208)，完善滤液代三次溶剂流程。 2006年新增机202/15-17真空转鼓过滤机，滤机分配由6：5：4改为6：7：5。增加容215/1二段脱油蜡液罐，将机201/1.3更新为液环真空泵，将换253/4更新为表面蒸发式冷凝器。 第二节 生产目的及原理 一、脱蜡的目的及原理 1.1脱蜡的目的：除去原料中大分子的正构烷烃和异构烷烃（即石蜡或地蜡），降低油品的凝固点，改善油的低温流动性，以满足各种机械对润滑油在低温下的使用要求。 1.2溶剂脱蜡的原理：利用混合溶剂(甲乙酮和甲苯)对油、蜡具有不同的溶解度(对油溶解度大，对蜡溶解度小)的特性，在低温下使蜡在溶液中的溶解度降低而结晶析出，脱蜡原料在降温过程中加入溶剂进行稀释，降低原料的粘度和溶液中蜡结晶体的浓度，使蜡生成均匀的结晶体，然后用机械过滤的方法使油和蜡分离。 二、脱油的目的及原理 2.1脱油的目的：脱蜡过滤分离出来的蜡膏含油较高，不能作为商品蜡。脱油的目的就是除去蜡膏中的油和低熔点蜡，降低蜡的含油量，以满足各种牌号商品石蜡对含油量的要求。 2.2溶剂脱油的原理：利用混合溶剂(甲乙酮和甲苯)对油、蜡具有不同的溶解度(对油溶解度大，对蜡溶解度小)的特性，在蜡膏中加入溶剂并提高温度，使油和低熔点蜡溶解出来，再用机械过滤的方法使油和低熔点蜡与高熔点蜡进行分离。 第三节　生产特点及所用化工原材料 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 一、生产特点 1.1占地面积大。装置东西宽100多米，南北长近200米，总占地面积达27595m2。 1.2生产流程长且复杂。装置设备