CJ7.3×2tex全聚赛络纱的纺纱工艺优化.pdfVIP

CJ7。3 x2tex全聚赛络纱的纺纱工艺优化 朱预坤谢春萍张洪苏旭中 t江南大学纺织服装学院) 摘要：文章首先简述了全聚纺的纺纱原理，在此基础上，将全聚纺与赛络纺技术楣结合，纺制了CJ73x2tex全聚赛 络纱，探讨研究_rCJ7．3×2tex全聚赛络纱纺纱1艺参数的优化。采用正交试马盘方法对影响CJ7．3×2tcx全聚赛络纱成 纱质量的四个纺纱工艺参数：吸风负压、隔距块规格、细纱舱系数和双喇叭口中心距进行工艺优化，得出纺制 8ram。 关键词：全聚纺：赛络纺；正交试验 赛络纺纱技术是由澳大利亚联邦科学与工业研究所在1975～1976年发明的一种集纺纱、并线、 捻线为一体的新型纺纱方法川。赛络纺纱线具有特殊的纱线结构，其截面呈圆形，外观似纱但结构 上呈双股，在布面上呈现殴线的风格，结构比较紧密，表面纤维排列整齐、手感柔软、透气性好及 外观光洁，并具有一定的耐磨性[2】。赛络纺在实际生产应用中实施很简便，机构简单，设备改动投 资少，易于维护，在国产细纱机上易实现改造。近些年来，紧密纺技术以其优越的成纱品质越来越 得到市场的认可而在纺织企业得到广泛的推广13J，而紧密赛络纺纱技术又是在紧密纺技术基础上的 进一步提高，所纺出来的纱线具有紧密纱与合股纱的优点，毛羽更少，强力更高，结构更加紧密， 摩擦性能获得极大改善【4】，具有更佳的成纱质量，既是对纺纱技术与设备水平的提升，也为成纱质 量的提高和产品风格的多样性提供了可能。 全聚纺是一种新型窄槽式负压罗拉型紧密纺系统，其采用一种大直径窄槽式负压空心罗拉并配 合相应集聚专件的整体优化设计，全面提高吸风系统集聚负压利用效率，可安装在国产机架且便于 老机改造，在实现负压气流完全集聚效果的前提下，降低系统能耗以及改造过程中机物料消耗。从 而降低改造成本，提高成纱质量15,61。本文将全聚纺纱技术与赛络纺纱技术相结合，纺带lJCJ7．3×2tex 全聚赛络纱，并采用止交试验方法对CJ7．3x2tex全聚赛络纱的纺纱工艺进行优选。 l全聚赛络纺纱原理 全聚纺纱装置是以普通的三罗拉长、短胶圈牵伸装置为基础，保留中罗拉，E、下胶圈和后牵 伸区结构，在相当于原来前下罗拉的位置，将前罗拉替换成直径为50ram且表面开有条形窄槽的空 心罗拉『3】。空心罗拉不仅保持了原有前罗拉的牵伸功能，还承担着负压吸风集聚纤维的任务，同时 还要负责输送纤维进入加捻区。罗拉内部装有位置固定的吸风插件，吸风插件I-_开有吸风槽t-q，罗 拉外部装有气流导向装置。吸风插件通过风道与细纱机卜的中央吸风系统相连，风机开动时产生负 压，在负压的作用下，集聚区周边的气流在气流导向装置的引导下产生运动141．使须条在罗拉表面 产生集聚，并在出前钳口后加捻成纱。 赛络纺纱技术原理是用两根粗纱以～定的间距平行喂入细纱机的同一牵伸机构，以平行状态同 时被牵伸，从前罗拉夹持点出来后形成保持一定间距的两根纤维束，此两根须条由于前罗拉以下的 加捻作用而自然汇聚，捻合成具有股线结构的赛络纺纱线pJ。 紧密赛络纺是将紧密纺和赛络纺纱技术相结合，两根粗纱经后导纱器从双喇叭口穿过，以分离 状态喂入到细纱机的同一牵伸机构，以平行状态同时被牵伸，并在输出后进入气动集聚区16J。而全 聚赛络纺是将集聚区改装成窄槽式空心罗拉型集聚，并在其空心罗拉内部的吸风插件上开设双吸风 槽口，如图1所示。这样由前钳口输出的两根纤维须条由于吸风负压作用而吸附在空心罗拉表面对 应双吸风槽口的位置，须条在罗拉表面受负压气流集聚控制的同时向前输送，由输出钳口输出。经 过集聚后的两根须条结构更为紧密，在向前输送的过程中受到加捻作用，加捻成纱并卷绕到纱管上， 成为具有类似股线结构的全聚赛络纺纱。全聚赛络纺纱示意图如图2所示。 图1双吸风槽口吸风插件 图2全聚赛络纺纱示意图 2纺纱试验 2．1试验条件 在经过全聚纺机构改造的QFAI528型环锭细纱机上进行纺纱，并且将细纱机上的单喇叭口粗纱 喂入装置改换成双喇叭口粗纱喂入装置。试验选用纯棉精梳粗纱进行纺纱，粗纱定量为5．29／10m。 2．2试验方案及工艺参数 在摇架加压、钢丝圈型号、锭速等工艺配置参数相同的情况下，采用正交实验方法对吸风负压、 细纱捻系数、隔距块、双喇叭151中心距这4个工艺参数进行优选，纺制CJ7．3×2tex全聚赛络纱。 CJ7．3X2tex全聚赛络