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压铸工艺及模具设计 1 绪 论 1.1 压铸的基本概念 1.2 压铸的特点与应用范围 1.3 压铸的发展 压铸工艺及模具设计 1 绪 论 1.1 压铸的基本概念 压铸工艺及模具设计 表1-1 常见的压铸分类方法 压铸工艺及模具设计 1.2　压铸的特点与应用范围 压铸工艺及模具设计 表1-2 压铸的特点 压铸工艺及模具设计 表1-2 压铸的特点(续) 压铸工艺及模具设计 压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大，压铸件外形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十千克。国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。 压铸已广泛地应用于各行各业，如兵器、汽车与摩托车、航空航天产品的零部件以及电器仪表、无线电通信、电视机、计算机、农业机具、医疗器械、洗衣机、电冰箱、钟表、照像机、建筑装饰以及日用五金等各种产品的零部件的生产方面。 压铸零件的形状多种多样，常见的压铸件形状见表1-3。 1.3　压铸的发展 压铸的起源应该是从半永久型及永久型的发展中分支出来的。1822年，威廉姆·乔奇（Willam Church）制造了一台日产1.2～2万铅字的铸造机，显示出压铸工艺方法的生产潜力。1849年斯图吉斯（J.J.Sturgiss）设计并制造成第一台手动活塞式热室压铸机，并在美国获得了专利权。1855年默根瑟勒（Mersen-thaler）发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字，到19世纪60年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛用于工业生产还只是上世纪初。1904年英国的法兰克林（H．H．Franklin）开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸零件在汽车工业中应用的先例。 压铸工艺及模具设计 1905年多勒（H．H．Doehler）研制成功用于工业生产的压 铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳（Wagner）设 计了鹅颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。 1927年捷克工程师约瑟夫·波拉克（Jesef Pfolak）设 计了冷室压铸机，使压铸技术向前推进了一大步。铝、镁、 铜等合金均可采用压铸生产。因为整个压铸过程都是在压铸 机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和扩大应用的 需求，对压铸设备也不断提出新的更高要求，而新型压铸机 的出现及新工艺、新技术的采用，又促进压铸生产更加迅速 地发展。 压铸工艺及模具设计 大型压铸机的发展是在20世纪50年代开始的。近10年来，无论压铸机还是压铸技术均得到相当的发展，压铸机械已朝自动化智能化方向发展。 根据近几年来国际压铸会议及相应的展览会，压铸的发展方向见表1-4。 压铸工艺及模具设计 表1-4 压铸的发展方向 思考题 1.1 什么是压铸？压铸的类型有哪些？ 1.2 压铸的特点和应用范围有哪些？ 1.3 压铸的发展方向有哪些？ * * 压力铸造（简称压铸）属于特种铸造的范畴。它是在普通铸造技术基础上发展起来的一种先进工艺。压铸是一种将熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成型而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。压铸的分类方法很多，常见的压铸分类方法见表1-1。 压铸的分类方法 说明 压铸的分类方法 说明 按压铸材料分 单金属压铸 目前主要是非铁合金压铸 按压铸机分 热室压铸 压室浸在保温坩埚内 合金压铸 铁合金压铸 冷室压铸 压室与保温炉分开 非铁合金压铸 按合金状态分 全液态压铸 常规压铸 复合材料压铸 半固态压铸 一种压铸新技术 1. 压铸的特点　高压和高速是压铸时液态或半液态金属充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。压铸时常用的压射压力一般为20～200MPa，最高可达500MPa；充填速度一般为0.5～120 m/s；充填时间与铸件的大小和壁厚有关，一般为 0.01～0.2s，最短仅有千分之几秒。此外，压铸模具有很高的尺寸精度和很高的表面粗糙度要求。 与其他铸造方法相比较，压铸的特点见表1-2。 由于压铸件尺寸精确、表面光洁等优点，压铸件不进行机加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时。压铸生产时，可嵌铸其它金属或非金属材料零件以提高压铸件的局部强度，满足某些特殊要求（耐磨性、绝缘性、导磁性等），改善铸件结构的工艺性，代替某些部件的装配和简化制造工序，改善压铸件的工作性能，既节省装配工时又节省金属