反应挤出原理课件学生拷贝版.pptVIP

第一章 反应挤出概述 本章内容 反应挤出的定义和过程 反应挤出原理 反应挤出的特点 反应挤出设备 反应挤出的应用 反应挤出的发展 反应挤出的定义及过程 反应挤出(reactive extrusion)是指在聚合物和/或可聚合单体的连续挤出过程中完成一系列化学反应的操作过程。 具有利用挤出机处理高粘度聚合物的独特功能，对挤出机螺杆料筒上的各个区域进行独立的温度控制、物料停留时间控制和剪切强度控制。 使物料在各个区域传输过程中完成固体输送、增压熔融、物料混合、熔体加压、化学反应、排除副产物和未反应单体、熔体输送和泵出成型等一系列化工基本单元操作。 目前反应挤出技术已经广泛应用于聚合物降解、接枝、本体聚合、交联及反应性共混等方面,在聚合物制备、功能化及高性能化学改性等领域发挥了重要作用,是高分子材料反应加工学科的重要组成部分。 反应挤出的定义及过程 聚合物在反应过程或者在聚合物合成过程中反应体系的粘度往往越来越高。 实践证明，当聚合物粘度在10～1000Pa·s时，聚合物原料在传统反应器中已不能进行聚合反应，需要进行稀释以降低其粘度。 反应挤出却可以在此高粘度下实现聚合反应。 螺杆和料筒组成的塑化挤出系统能将聚合物熔融后降低粘度，并利用螺杆转动使之混合均匀，从而把聚合物的化学反应与挤出加工有机地结合成一个完整连续的过程。 反应挤出技术的发展过程 反应挤出是20世纪60年代后期才兴起的一种新技术，因其能使聚合物多样化、功能化、生产连续化、工艺操作简单经济而越来越受到重视。 1965年Dow公司发表了聚乙烯( PE)与丙烯酸(AA)反应挤出的专利。 1966年，单螺杆挤出机反应挤出得到可控降解PP。 1967 年起，埃克森公司就开始利用挤出机结构进行熔融相化学反应的研究和商业应用。 1971年Kow dski研究了反应挤出PP降解与O2的关系。 反应挤出原理 反应挤出是以螺杆和料筒组成的塑化挤压系统作为连续反应器,将欲反应的各种原料组分，如单体、引发剂、聚合物、助剂等一次或分次由相同的或不同的加料口加入到螺杆中，在螺杆转动下实现各原料之间的混合、输送、塑化、反应和从口模挤出的过程。 传统挤出过程一般以聚合物为原料,通过外加热量和螺杆转动过程中施加给物料的剪切摩擦热将其熔融并混合均匀，然后经口模挤出、模具造型、脱模冷却后得到制品。其挤出过程是物料由固态(结晶态或玻璃态) →液态(粘流态) →固态(结晶态或玻璃态)的以物理变化为主的过程。 而反应挤出中存在着显著的化学变化，如单体之间的缩聚、加成、开环形成聚合物的聚合反应，聚合物与单体之间的接枝反应，聚合物之间的交联反应等。 反应挤出原理 按照反应工程理论，任何反应器内的实际过程，既包含着基本的化学反应过程，同时也伴随着众多的传热、传质、流动等物理传递过程。 聚合反应的本质规律是由反应物自身的属性决定的，并不因上述物理过程的存在而改变。但是传递过程之所以对反应结果产生影响，是因其改变了聚合“微元”场所的条件。 不同类型的反应器具有不同的传递过程特点，但并不影响聚合反应的动力学微分表达式，所改变的只是微分方程的边界条件，进而影响到最终的反应积分结果。 反应挤出的特点 ①螺杆挤出机可根据需要设置多处加料口，根据各种化学反应自身的规律，沿螺杆的轴向按一定程序和最合适的方式分步加入物料，可以控制化学反应按预定的顺序和方向进行。 ②可以精确控制反应温度，并可根据化学反应本身的特点和规律，通过温度沿螺杆轴向的分布和分布梯度来控制反应进行的方向、速度和程度，以减少副反应的发生。 ③螺杆挤出机的混合能力很强，提高了反应物料体系的混合均匀程度。 ④通过调整螺杆转速和螺杆的几何结构,可以控制反应物料的停留时间和停留时间分布。反应挤出比较适合于反应速度较快的化学反应。 ⑤副反应较少,选择性较好。 ⑥螺杆挤出机既是反应器,又是制品成型设备,从而使生产工艺过程做到了工序少、流程短、能耗低、成本低、生产效率高。 反应挤出的缺点： ①技术难度大。不但要进行配方和工艺条件的研究,而且要针对不同的反应设计所需的新型反应挤出机，研发资金投入大，时间长。 ②难以观察检测。物料在挤出机中始终处于动态、封闭的高温、高压环境中，难以观察、检测物料的反应程度;物料停留时间较短，一般只有几分钟时间，因而要求所要进行的反应必须快速完成。 ③技术含量高。反应挤出技术涉及到聚合物材料、化学工程、聚合反应工程、橡塑机械、聚合物成型加工、机械加工、电子等诸多学科，需较长时间的研究和多方合作才能取得成果。 反应挤出设备 用于反应挤出的设备主要是反应挤出机。 反应挤出机的设计制造是反应挤出技术的关键和基础。不同的化学反应需要使用不同的反应挤出机。用于反应挤出的挤出机一般是经过专门有针对性的设计制造的, 而不是像共混所用的挤出机是通用的。 反应挤出对