机床加工工艺 教学课件 作者 魏静姿 杨桂娟 项目二 轴承套零件的工艺分析与编制.pptVIP

机床加工工艺 主编魏静姿 杨桂娟 项目二　轴承套零件的工艺分析与编制项目三　传动齿轮零件的工艺分析与编制项目四　钻轴零件的工艺分析与编制 项目二　轴承套零件的工艺分析与编制 一、项目要求二、项目分析三、项目实施的路径与步骤四、项目预案五、项目实施六、项目评价七、项目作业八、项目拓展 一、项目要求 图1-6　轴承套零件图 一、项目要求 1)时间要求：15学时。2)质量要求：制订合理的工艺过程，并正确填写工艺文件。 二、项目分析 (一)图样分析(1)功用　轴承套主要起支承和导向作用。(2)结构　该零件结构要素由孔、外圆、端面和沟槽组成。(3)技术要求　图样所示轴承套，小外圆?44±0.015mm及内孔?30H7尺寸精度均为IT7，表面粗糙度 Ra值均为1.6μm；两端端面的表面粗糙度Ra值均为1.6μm；其余表面粗糙度Ra值为 6.3μm；外圆?44±0.015mm对?30H7孔的同轴度公差为0.02mm ；左端面规定了对?30H7 孔轴线的垂直度公差为0.02mm。(二)材料分析、热处理及毛坯的确定　　项目链接 二、项目分析 表1-16　套类零件常用材料、热处理及毛坯 (三)定位基准的选择　　项目链接(1)保证相互位置精度的工艺措施　套类零件，一般都选择外圆表面作为粗基准，有些零件有较大或较精确的内孔，也可选择内孔作粗基准，使孔的加工余量均匀。 二、项目分析 (2) 防止夹紧力变形的工艺措施　用开缝套筒或软卡爪等装夹工件；变径向夹紧为轴向夹紧，即采用心轴、法兰盘、特制螺母和压板等装夹工件。(四)工艺路线的拟定　　项目链接 表1-17　孔加工方案的选择 1)方案一中，据各加工表面的精度及表面粗糙度要求， 二、项目分析 确定小外圆加工方案为粗车→半精车→精车；大外圆尺寸精度较低，表面粗糙度Ra值为6.3μm，加工方案为粗车→半精车；内孔加工方案为钻→扩→拉。2)方案二中，内孔加工方案为钻→扩→粗铰→精铰，较合理。3)方案三中，各加工表面的加工方案合理，加工阶段划分清晰，加工顺序安排合(五)工艺过程的拟定轴承套的加工工艺过程见表1?18。 二、项目分析 表1-18　轴承套的加工工艺过程 (六)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定　　项目链接 二、项目分析 表1-19　基孔制7级精度(H7)内孔加工(单位：mm) (七)各工序设备和工艺装备的确定　　项目链接 表1-20　套类零件常用设备及工艺装备 (八)切削用量及时间定额的确定　　项目链接 二、项目分析 (1)背吃刀量ap　背吃刀量ap为钻头直径的1/2。(2)进给量f　标准麻花钻可按加工要求、钻头强度及机床进给机构强度查参考文献［6］，确定满足上述三项要求的进给量范围，根据表中允许的范围参照机床说明书的进给量，选取相等的或者低挡相近的值。(3)钻削速度vc　可利用公式或查参考文献［6］，初步确定钻削速度v，根据n=1000v/πd(d为钻头直径)计算主轴转速；然后根据机床说明书选择相等或相近较低挡的值作为最终机床转速ns；再根据vc=πd/100算出实际钻削速度vc。(4)校验机床功率及转矩　可利用公式或据实际钻削用量查参考文献［6］中表，确定加工的实际转矩及功率；然后与机床说明书两相应参数进行比较，来校验所选切削用量是否合理。 二、项目分析 (5)校验机床进给机构强度(6)时间定额 表1-21　扩钻与扩孔的切削用量 表1-22　高速钢铰刀、硬质合金铰刀铰孔时的切削用量 二、项目分析 (九)填写工艺文件机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片分别见表1?12、表1?13。 三、项目实施的路径与步骤 1.项目实施路径2.项目实施步骤1)接受任务：具体要求见“学习情境一”中的“项目一”。2)图样分析：注意套类零件的结构特点，在加工工艺上应采取相应措施，以保证加工质量。3)材料分析、热处理和毛坯的确定：具体要求见“学习情境一”中的“项目一”。4)定位基准的选择：对于套类零件，在装夹时重点解决零件的相互位置精度和加工中的变形问题。5)工艺路线的拟定：具体要求见“学习情境一”中的“项目一”。 三、项目实施的路径与步骤 6)工艺过程的拟定：具体要求见“学习情境一”中的“项目一”。7)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：具体要求见“学习情境一”中的“项目一”。8)各工序设备和工艺装备的确定：该零件扩、铰孔的加工既可在车床上进行，也可在钻床或铣床上进行，但为提高加工质量，提高生产效率，应尽量减少安装次数。9)钻削用量及时间定额的确定：钻削用量的选择包括确定背吃刀量、进给量和钻削速度(或主轴转速)。10)工艺文件的编写：具体要求见“学习情境一”中的“项目一”。11)项目评价：具体要求见“学习情境一”中的“项