熔模铸造案例分析-机匣.pdfVIP

熔模铸造案例分析 工艺方案#1 8620 Steel – 浇注温度3100F 0.4” 硅酸铝模壳 模壳预热温度– 1850F 浇注时间– 4 秒 铸件组树模型 在顶部添加浇口材 料(Fill Material) , 进行充型计算. 自动生成0.4” 厚 的模壳 模壳放置在硅砂 层上. FCC 微观缩松判 据,铸件上无缺陷. FCC 缩松判据, 通过另一角度 看,缺陷全部 在浇注系统上. 材料密度,缩孔 分布图:致密度 低于95% . 材料密度, 只在铸 件底部有缩孔. 材料密度: 致密度低于0.99 的区域. 材料致密度低 于0.99 . 在铸件 上下都可能有 潜在缩孔. 材料致密度低 于0.99 . 另外一 个角度观察. 小结 ? 没有微观缩松 ? 在槽的上下有轻微的缩孔. ? 看起来,通过调整浇注系统可以得到改善 熔模铸造案例分析 工艺方案#2 增加连续内浇口 对于该分析,首先将模型进行分割,只保留一个铸件 和一半的浇道,在切面处设置对称.这样计算时间会 大大缩短,可以快速的完成更多方案分析. 当然,仍然使用FLOWCast计算充型过程,以准确的 得到充型过程的温度分布. 第一步,确认使用对称关系的模拟结果是否与全部 模拟的结果一致. 第二步,沿着铸件添加连续的浇口.将所有的内浇口 延长并连接为一个,用来验证能否解决缩孔问题,如 果不行再想其它方案. 浇口设计改进 当前设计 连续浇口 结果分析: 材料密度 0.99 当前设计 连续浇口 结论 使用单个铸件模拟得到的结果与全模型基本一致, 微小的差异可能是由于充型过程引起的. 采用连续浇口模型对缩孔问题只有很小的改善,大 部分的缺陷仍然存在.这说明由于铸件厚大位置离 浇口很远,所以对浇口形状并不敏感. 由于在铸件另一侧加浇口是不可行的,所以接下来 在铸件\浇口补缩通道的壳外加保温棉,是补缩通道 能保持更长时间,以便于厚大位置能都得到补缩,避 免缺陷产生. 熔模铸造案例分析 工艺方案#3 增粗浇棒 使用连续浇口只是基础通道,通过增厚浇棒提供更 大的“热源”,希望铸件能产生指向浇棒的顺序凝固. 以下4页未临界凝固率(CFS)等值云图,可以清楚地 观察到孤立液相区的形成过程. 以下2页,显示的是临界凝固(CFS)时间云图.第一页 设定值为1.0,可以看到真正的孤立区域,第二页设 定值为1.05,从而扩大了显示范围,但看起来更清楚. 以下2页显示的是材料密度云图,设定值分别为1.00 和0.99. 可以看出增大浇棒对凝固顺序没有任何影 响. 小结 增粗浇棒后,模拟结果基本上没改善.这说明铸件厚 大位置的孤立热节离浇棒太远,对浇棒尺寸变化不 敏感. 看起来只能从其它方面进行改进了,增加保温,改变 内浇口形状和尺寸,改变内浇口位置等等. 熔模铸造案例分析 工艺方案#4 反转铸件 浇注温度: 2950F 和3100F 浇注温度: 2950F 浇注温度2950F 通 过临街凝固时