机械制造技术基础 教学课件 作者 王茂元 第二章 金属切削的基本知识.ppt

第四节　提高切削效益的途径 图2-32　卷屑槽斜角 (2) 刀具几何角度　在刀具几何角度中， 第四节　提高切削效益的途径 以主偏角和刃倾角对断屑和切屑的流向影响较大。(3) 切削用量　进给量增加，切削厚度按比例增加，切屑卷曲半径减小，弯曲应力增加，切屑容易折断。(4) 工件材料　工件材料的塑性、韧性愈大，强度愈高，愈不容易断屑。四、切削用量的合理选择所谓“合理”切削用量，是指能充分发挥刀具和机床的效能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产效率和低的加工成本的切削用量三要素的最佳组合。(一) 切削用量选择的基本原则1) 根据工件加工余量和粗、精加工要求，选定背吃刀量ap。 第四节　提高切削效益的途径 2) 根据加工工艺系统允许的切削力，其中包括机床进给系统、工件刚度及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量f。3) 根据刀具耐用度，确定切削速度vc。4) 所选定的切削用量应该是机床功率允许的。(二) 合理切削用量的选择方法1.确定背吃刀量1) 工艺系统刚度低，如加工细长轴和薄壁零件，或加工余量极不均匀，会引起很大振动时。2) 加工余量太大，一次进给切掉会使切削力过大，以致机床功率不足或刀具强度不够。3) 断续切削，刀具会受到很大冲击而造成打刀时。2.确定进给量 第四节　提高切削效益的途径 1) 粗加工时，对加工表面质量要求不高，这时切削力较大，进给量f的选择主要受切削力的限制。2) 半精加工和精加工时，因背吃刀量较小，产生的切削力不大，进给量的选择主要受加工表面粗糙度值要求的限制。3.确定切削速度1) 精加工时，应尽量避免积屑瘤和鳞刺的产生区域。2) 断续加工时，宜适当降低切削速度，以减小冲击和热应力。3) 加工大型、细长、薄壁工件时，应选用较低的切削速度，端面车削应比外圆车削的速度高一些，以获得较高的平均切削速度，提高生产效率。4) 在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。 第四节　提高切削效益的途径 图2-33　切削方式a) 刨削　b) 车内孔　c) 铣端面　d) 钻削 第四节　提高切削效益的途径 1) κr=90°外圆车刀的几何角度：κr=90°，γo=15°，αo=αo′=8°，λs=5°，κr′=15°。2) κr=45°弯头车刀的几何角度：κr=κr′=45°，γo=-5°，αo=αo′=6°，λs=-3°。 图2-34　车刀a) =90°外圆车刀b) =45°弯头车刀 第三节　金属切削过程 (一) 刀具磨损1.刀具磨损的形式(1) 前刀面磨损　切削塑性材料时，若切削厚度较大，在刀具前刀面刃口后方会出现月牙洼形的磨损现象(见图2-15a)，月牙洼处是切削温度最高的地方。 图2-15　刀具磨损a) 前、后刀面磨损　b) 磨损量的表示 第三节　金属切削过程 (2) 后刀面磨损　指磨损的部位主要发生在后刀面。(3) 前、后刀面同时磨损　当切削塑性金属时，如果切削厚度适中，则经常会发生前刀面与后刀面同时磨损的磨损形式。2.刀具磨损过程 图2-16　刀具后刀面磨损过程 第三节　金属切削过程 (1) 初期磨损阶段(图示AB阶段)　在刀具开始切削的短时间内磨损较快。(2) 正常磨损阶段(图示BC阶段) 随着切削时间的增加，磨损量以较均匀的速度加大。(3) 急剧磨损阶段(图示CD阶段) 当刀具磨损量达到某一数值后，磨损急剧加速，继而刀具损坏。3.刀具磨钝标准(磨损限度)1) 当后刀面B区磨损带是正常磨损形式时，后刀面磨损带的平均宽度VB=0.3mm。2) 当后刀面B区磨损带不是正常磨损形式时，如划伤、崩刃等，后刀面磨损带的最大宽度VBmax=0.6mm。3) 月牙洼深度KT=0.06+0.3f。 第三节　金属切削过程 (二) 刀具使用寿命1.刀具使用寿命的概念2.影响刀具使用寿命的因素(1) 切削速度对刀具使用寿命的影响　提高切削速度vc，会使切削温度增高，刀具磨损加剧，从而使刀具使用寿命T降低。(2) 进给量与背吃刀量的影响　f和ap增大，均使刀具使用寿命T降低，但f增大后，使切削温度升高较多，故对T影响较大；而αp增大，使切削温度升高较少，故对T影响较小。(3) 刀具几何参数　合理选择刀具几何参数能提高刀具使用寿命。(4) 工件材料　工件材料的强度、硬度和韧性越高，延伸率越小，均能使切削时切削温度升高，刀具使用寿命降低。 第三节　金属切削过程 (5) 刀具材料　刀具材料是影响刀具使用寿命的重要因素，合理选用刀具材料、采用涂层刀具材料和使用新型刀具材料，是提高刀具使用寿命的有效途径。 第四节　提高切削效益的途径 一、改善工件材料的切削加工性工件材料的切削加工性是指在一定切削条件下，工件材料被切削加工的难易程度。(一) 衡量工件材料切