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第二章 理化基础 2.1 气基直接还原 （热力学分析、动力学分析、冶金还原煤气） 2.2 煤基直接还原 （热力学分析、动力学分析） 2.3 熔融还原的动力学分析 2.1 气基直接还原 2.1.1 热力学分析 铁氧化物包括： 铁氧化物还原的顺序： Fe2O3的还原可以认为是不可逆的； Fe3O4及FeO需要更多的煤气量平衡； 一般形式： 分级还原：总的煤气量按FeO平衡气相成分计算即可。 三种氧化物同时还原：总煤气量分别为还原需要的总和，煤气量明显增加，显然Vg’Vg。 煤气还原反应的最大利用率为： 2.1.2 动力学分析 动力学条件决定还原速度 1）微粒模型 粒度很小的矿石还原过程以拟均相反应机理进行。适用于粒径dP2mm的矿粒，一般用于流态化还原。 2）Thiele模型 疏松多孔的铁矿石，还原气体在孔隙中一边扩散一边进行还原反应。适用于孔隙率大的球团矿（孔隙率60%)。 3）未反应核模型 按反应界面自外向矿石核心推进的机理导出。目前应用最广泛，适用于有一定粒度（2mm）及一定孔隙率（60%）的铁矿石。 Fe2O3→Fe的还原分阶段进行，则： 影响还原速度的重要因素有： 煤气成分的作用 N2含量变化反比于还原速度； 降低氧化性气体CB对促进还原的作用要比还原性气体CA增长的效果大一倍。 温度的作用 动力学控制及扩散控制上均强烈促进还原。 温度升高，↓还原气体摩尔浓度，减弱促进效果。 压力的作用 动力学控制：压力↑，气体摩尔浓度↑，促进还原； 扩散控制：压力↑，扩散系数↓，不利还原； 复合控制：还原速度∝Pn。 矿石粒度的作用 动力学控制：还原速度与粒径成反比 扩散控制：还原速度与粒径的平方成反比 复合控制： 2.1.3 冶金还原煤气 2.1.3.1 还原煤气消耗量 冶金还原煤气：直接还原过程中使用的气态还原剂，其主要作用是夺取矿石中氧的还原剂和本身被加热后带入反应所需热量的热载体。 煤气的消耗量是决定气体直接还原法能耗的最重要因素。 1）还原剂消耗量 物料平衡得： 如煤气循环使用， →∞，则： 2）热载体消耗量 由热平衡得： 实际中，取VR和Vg中较大的一项，其关系如下图。 煤气成分对煤气消耗量的影响为： VRVg时，CO+H2↑或N2及CO2＋H2O↓实际煤气耗量↓； VRVg时，N2 ↑或 ↑实际煤气耗量↓； 只有在还原煤气消耗量较大时，提高煤气利用率才有意义。 2.1.3.2 煤气对海绵铁的脱硫及渗碳 煤气中硫有两种形态：H2S及COS。其反应式如下： 由热力学数据可知： COS 接触海绵铁，S进入铁，不利脱硫；但COS对触媒毒化及管道危害小。 脱除困难，一般煤气处理时不脱除COS。 H2S 腐蚀管件、毒化触媒，一般要求煤气H2S小于0.1％ 煤气中硫绝大部分以H2S形式起作用，还原中： 假定反应平衡，则与每Kg硫反应的煤气量为： 由： 得： 在煤气850℃还原时，KS＝0.0348，为使海绵铁不增硫必须使煤气中的H2/H2S28.7，一般的还原煤气都可以脱硫。 每M3煤气可脱硫Ms： 2)海绵铁的渗碳 分两个步骤： 表面析碳 （主要） 固相扩散 扩散速度： 式中：Ds——固相扩散系数； ED——扩散活化能； AD——有关系数；dx——海绵铁粒径。 T↑，促进CH4析碳及DS，海绵铁[C]↑； CH4↑，海绵铁[C]↑。 2.1.3.3 冶金还原煤气的制造 制气反应：裂化CH4。 冶金还原煤气的要求：氧化度低；CH4及H2S含量少；N2适量；一定的温度。 冶金还原煤气的制造特点：氧化度低（5%)，800~1000℃温度，CH4低，不进行脱硫和除尘直接使用。 1）气体燃料制造冶金还原煤气 气体燃料：天然气、石油气、焦炉煤气。 转化反应为： 直接燃烧法 反应放热量大，煤气中CO2及H2O很高（10～11％），不适于还原铁矿石。 换热式蒸汽转化法 优点：CH4低，能连续地提供合格的冶金还原煤气 缺点：反应管要求高，价格昂贵；为防止镍触媒中毒，天然气需预先脱硫。 蓄热式蒸汽转化法 两个蓄热式转化炉交替地加热和进行转化。 优点：煤气质量好。 缺点：设备费昂贵庞大，生产不连续，煤气成分与温度产生脉动，操作及维护困难。 2）液体燃料制造还原煤气 通常使用重油，主要成分CH2。 反应放热量大，易实现自热过程。常采用部分氧化法，再根据热量过剩情况补充蒸