金属切削原理与机床（ 第三版） 教学课件 作者 胡黄卿 主编 第七章 切削用量与刀具几何参数的选择.pptVIP

尚辅网 尚辅网 教学目的与要求： 通过本章的学习初步掌握刀具几何参数的选择和切削用量的选择。教学内容摘要： 本章介绍切削用量的制订原则、切削三用量的确定和刀具几何参数的选择。 教学重点与难点： 切削用量的确定和刀具几何参数的选择。 （一）最大生产率耐用度 完成一个工序所需要的工时tw为: 二)最低成本耐用度 每个工件的工序成本为: （1）f保持不变，ap增至3ap，如仍保持刀具合理的耐用度，则v必须降低15%，此时生产率P3ap≈2.6P，即生产率提高至2.6倍。 （2）ap保持不变，f增至3f，如仍保持刀具合理的耐用度，则v必须降32%， 此时生产率P3f≈2P，即生产率提高至2倍。由此可见，增大ap比增大f更有利于提高生产率。 （3）切削速度高过一定的临界值时，生产率反而会降低。ap增大至某一数值时，因受加工余量的限制而成为常值时，进给量f不变，把切削速度v增至3v时，P3v≈0.13P,生产率大为降低。 二.切削用量的选择原则 1、背吃刀量的选定 切削加工一般分为粗加工、半精加工和精加工。粗加工（Ra80～20μm）时，一次走刀应尽可能切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达8～10mm。半精加工（Ra10～5μm）时，背吃刀量取为0.5～2mm。精加工（Ra2.5～1.25μm）时，背吃刀量取为0.1～0.4mm。 ①在留下精加工及半精加工的余量后，粗加工应尽可能将剩下的余量一次切除，以减少走刀次数。 ②如果工件余量过大，或机床动力不足而不能将粗切余量一次切除，也应将第一次走刀的切削深度尽可能取大些。 ③当冲击负荷较大或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。 当余量太大，除留给下道工序的余量外，其余尽可能一次切除。当余量太大或工艺系统刚性较差时，所有加工余量A应分2次或多次切除，但应把第一次进给的背吃刀量选得大些，最后一次进给的ap选得小一些。 第一次进给的背吃刀量 ap1=（2/3—3/4）A 第二次进给的背刀量： ap2=（1/3—1/4）A 2、进给量的选定 进给量f：通常限制进给量的主要因素是切削力及加工表面粗糙度，选择时应考虑： ①粗切时，加工表面粗糙度要求不高，进给量主要受力杆、刀片、工件及机床的强度和刚度所能承受的切削力的限制。 ②半精切及精切时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制，刀具的副偏角愈小，刀尖圆弧半径愈大，切削速度愈高，则进给量可愈大。 生产实际中多采用查表法确定合理的进给量。粗加工时，根据工件材料、车刀刀杆的尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选择进给量；在半精加工和精加工时，则按加工表面粗糙度要求，根据工件材料，刀尖圆弧半径，切削速度来选择进给量（具体数值可查阅“机械加工工艺手册”）。 3.切削速度的选定 在ap、f值选定后，根据合理的刀具耐用度计算或用查表来选定车削速度。 在生产中选择切削速度的一般原则 车削速度计算公式如下： 在生产中选择切削速度的一般原则 （1）粗车时，ap和f较大，故选择较低的v；精车时，ap和f均较小，故选择较高的v。 （2）工件材料强度、硬度高或塑性太大或太小时，应选较低的v；加工奥氏体不锈钢、钛合金和高温合金等难加工材料时，只能取较低的v；刀具材料的耐热性好，切削速度可高些。 （3）切削合金钢比切削中碳钢切削速度应降低20%～30%；切削调质状态的钢比切削正火、退火状态钢要降低切削速度20%～30%；切削有色金属时比切削中碳钢的切削速度可提高100%～300%。 （4）刀具材料的切削性能愈好，切削速度也选得愈高。如硬质合金的切削速度比高速钢刀具可高好几倍，涂层刀具的切削速度比未涂层刀具要高，陶瓷、金刚石和CBN刀具可采用更高的切削速度。 （5）精加工时，应尽量避开积屑瘤和鳞刺产生的区域。 ??? （6）断续切削时，为减少冲击和热应力，宜适当降低切削速度。 ??? （7）在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度。 （8）加工大件、细长件和薄壁工件或加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。 （9）加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度。 （10）工艺系统刚性较差时，切削速度应适当减小。 （11）要求得到较小的表面粗糙度时，切削速度应避开积屑瘤的生成速度范围。 （12）对硬质合金刀具，可取较高的切削速度；对高速钢刀具，宜用低速切削。 切削用量的选择应满足下列要求： 1）保证工件的加工精度和表面粗糙度； 2）充分发挥刀具的切削性能，保证合理的耐用度；