金属切削原理与机床（ 第三版） 教学课件 作者 胡黄卿 主编 第三章 金属切削过程的基本理论.pptVIP

尚辅网 尚辅网 教学目的与要求: 通过本章的学习,掌握金属切削变形、切削力、切削热和刀具的破损与磨损的原因和刀具耐用度的基本概念。教学内容摘要： 本章主要介绍切削变形区、变形程度的表示方法、切削热的产生与传出、计算、对切削加工的影响；切削力的作用与影响因素；刀具磨损与破损的形态、磨损的原因和刀具耐用度的选用。教学重点与难点： 重点是切削变形程度的表示方法、切削热的计算及影响因素分析、切削力的影响因素、刀具磨损与破损的原因和刀具耐用度的选择。 难点是切削力与切削热影响因素分析。 金属切削是用刀具从工件表面上切去多余的金属,形成已加工表面的过程,也是工件的切削层在刀具前面挤压下产生塑性变形,形成切屑被切下来的过程。 切削过程中的许多物理现象，如切削力、切削热、刀具磨损等，都与金属的变形及其变化规律有密切的关系，研究切削过程对保证加工质量、提高生产率、降低成本和促进切削加工技术的发展，有着十分重要的意义。 一、金属切削过程及变形区 2、切削塑性金属的三个变形区 第一变形区金属的滑移 刀刃钝圆情况下已加工表面的形成过程： 二、变形程度的表示方法 1、绝对滑移△S 2、相对滑移ε ε= 剪切角:剪切角是出自金属切削层产生剪切滑移的一个特定参数。 φ=45o-β+γ0 β——刀和屑界面的摩擦角（o）；tanβ=μ； μ为刀和屑界面的摩擦系数。当刀和屑界面出现粘结和滞留层时，μ值（内磨擦）比一般外摩擦时大得多。 三、影响前刀面摩擦系数的主要因素 工件材料 切削厚度 刀具前角 切削速度 上述四个因素是影响前刀面摩擦系数的主要因素。 1、切削厚度 切削厚度ac增加时，μ也略为下降，如10钢的ac从0.1mm增大到0.18mm,μ从0.74降至0.72。因为ac增加后正应力也随之增大。在一般切削速度范围内，前角γ0愈大，则μ值愈大。因为随着γ0增大，正应力减小，故μ增加。 切削速度对摩擦系数的影响 切削速度对变形系数的影响 进给量对变形系数的影响 前角对变形系数的影响 前角对摩擦系数的影响 第二节 积屑瘤与切屑的类型 一、积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 二、切屑的形态 挤裂(节状)切屑 外形特征：刀屑接触面有裂纹，外表面是锯齿形。形成条件：采用较低的切削速度和较大的进给量，刀具前角较小,粗加工中等硬度的钢材料 特点：切削力波动较大，工件表面较粗糙 崩碎切屑：在切削铸铁和黄铜等脆性材料时，切削层金属发生弹性变形以后，一般不经 过塑性变形就突然崩落，形成不规则的碎块状屑片，即为崩碎切屑。 当刀具前角小、进给量大时易产生这种切屑， 产生崩碎切屑时，切削热和切削力都集中在主切削刃和刀尖附近，刀具易崩刃、刀尖易磨损，并容易产生振动，影响表面质量。 ?4、单位切削力 单位切削力指的是单位切削面积上的主切削力，用p表示： N/mm2 式中，Fz——主切削力（N）； ????? Ac——切削面积（mm2）； ????? ap——背吃刀量（mm） f——进给量（mm） 5、切削力计算的经验公式 2）用单位切削力计算主切削力 kC=Fc/AD=FC/(ap·f)=FC/(bD·hD) (3-12) 式中 AD----切削面积（mm2）； ap ----背吃刀量（mm）； f -----进给量（mm/r）； hD-----切削厚度（mm ）； bD-----切削宽度（mm）。 已知单位切削 kc,求主切削力Fc Fc=kc·ap·f=kc·hD·bD 主偏角对切削力的影响 刃倾角对切削力的影响 后刀面磨损对切削力的影响 刀具材料对切削力的影响 刀具材料对切削力影响很小，但由于不同的刀具材料与工件材料之间的摩擦系数不同，因而是对切削力也有一定的影响，如YT类硬质合金切削钢料时的Fx比高速钢刀具约降低5%—10%；YG类硬质合金刀具和高速钢刀具在切削铸铁时的切削力基本相同。因为刀具材料与工件材料之间的亲和性影响其间的摩擦，所以直接影响到切削力的大小。对于加工同一种材料，切削用量相同的情况下，刀具材料对切削力的影响一般按立方碳化硼（CBN）刀具、陶瓷刀具、涂层刀具、硬质合金刀具、高速钢刀具的顺序，切削力依次增大。 5、切削液对切削力的影响 以冷却为主的水溶液对切削力影响很小，而润滑性能强的切削油能较明显地降低切削力，因其可降低摩擦和塑性变形。 6、其他因素 刀具棱面：应选较小宽度,使Fy减小。 刀具圆弧半径：增大，切削变形、摩擦增大，切削力增