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目录 第一章 5S背景介绍 第二章 清洁度管理的制度和要求 第三章 清洁度管理具体工作方法 第四章 清洁度管理规定动作 第五章 清洁度管理改善 第一章 5S背景介绍 1.1 5S简介 1.2 清洁度与5S的关系 1.1 5S简介  5S来历 什么是5S? “5S”管理模式是一种科学的管理思想，源自日本的一种家庭作业方式，后被应用到企业内部管理运作，是企业实施现场管理的有效方法。其内容包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHIT－SUKE）。 5S活动意义 1.2 清洁度与5S的关系 清洁度重要性： 涂装生产本身是较脏的，许多工序产生尘埃和废渣如果不能及时清除，则将污染环境和造成被涂物的二次污染，直接影响涂装质量和作业环境，影响3S（整理、整顿、清扫）等做出的所有成果，导致整体素养的下降，最终对企业造成不可预估的损失！ 第二章 清洁度管理的制度和要求 2.1 国家对涂装车间的要求 2.2 涂装二厂对清洁度的要求 2.3 涂装二厂清洁度管理制度 ? 涂装洁净度的具体控制基准为涂装用自来水的水质≤200μS;磷化后、电泳后的最后一道水洗和湿打磨后用的纯水水质≤10μS；按工艺要求应严格控制各道水洗用水的污染度。 按不同等级涂装要求的供风清洁度提供净化过的空调风；涂装车间的厂房换气≥3次/h，夏季≥3次/h;冬季为节能供排风量1次/h，其余为循环风。 2、涂装空气要求 空气灰尘含量：一般大气中含有微粒的数量约为1000～4000万个/m3。一个年产15万辆轿车的涂装车间有5万m2的建筑面积，大致有30万m3的体积，微粒总数可以达到30～120亿个 尘埃许可程度要求 3、涂装灰尘、颗粒 灰尘是涂装生产线的大敌，据相关资料表明：在面漆表面最表层有颗粒：粒径在8-15微米，可以通过打磨、抛光的方法进行修饰；粒径在16-20微米，可以通过点补、补漆进行修补处理，当粒径达到20微米以上时，只能通过单件返工、整车返工处理。通常涂装线建设过程中就会有很多隐蔽遮盖工程，如果不能及时清洁处理，灰尘会残留积存下来，在日后的生产过程中遇到震动冲击或空气流动，灰尘就会跑出，产生无穷的后患。 4、涂装设备、工具清洁 为防止设备模段在制作过程中，留下无法清洁的隐患，须根据设备的具体结构，对设备厂家的设备工艺制作卡进行会签，并进行过程控制，主要为：明确出日后无法清洁的区域，在拼焊组装前进行彻底清洁，检查其洁净度后方可组装。对于日后可清洁的，在模段发运之前也需进行全面擦净后采用防尘膜保护，防止运输过程中的灰尘 保证劳保用品的整洁卫生和及时清理，保证防护手套，帽子，防静电服，防毒面具等的洁净，现场工具摆放整齐。 2.2 涂装二厂对清洁度的要求 2.3 清洁度管理 之专项管理 1、着装整洁专项： 所有员工着装整齐清洁，衣服上不得有污渍。各工段长、班组长请严格要求员工。检查人员加强现场监督检查。作业时严禁贴、靠在护栏、设备上。现场严禁坐在地面或蹲/倚靠墙体。 2、鞋底清洁专项： a、进入车间大厅前，请在门前有水格栅上清洗鞋底脏污，然后在无水格栅上跺跺脚，使鞋底水渍滴落，最后在大厅地毯上踩一踩，将鞋底水渍彻底去除。该过程为“一洗二跺三踩”。 b、每日更换静电鞋进入车间前清洁鞋底，保持干净。 c、员工离开岗位前请确保鞋底干净后方可离开。 3、更衣室清洁专项： a、更衣室内所有垃圾（纸箱除外）必须放在垃圾桶内，严禁随便扔垃圾；b、在更衣室内吃泡面人员严禁将汤倒入垃圾桶内；c、更衣室顶部保持清洁无杂物；d、投放垃圾要轻，严禁将固体或液体垃圾扔到墙上;e、更衣室垃圾桶上方薄膜要定期更换。 4、缝隙及相关通道封闭 室体输送线下部封闭：采取措施，封闭室体内输送线下部空间，防止灰尘进入底部，有效阻止灰尘搬家情况发生，减少保洁项目。 通道封闭：车间内天桥、室体门较多，在不影响疏散逃生的前提下封闭不使用的门和通道。防止灰尘通过天桥进入车间或进入重点防尘部位。 2.3 清洁度管理 之污染物来源管理 1、大门管理 车间东、西、北大门：控制进出物料及流转物料人员，要求人员着装整洁，鞋底干净、物料表面清洁无尘、拉运物料小车及车轮清洁。 大厅大门：进入大厅前必须按照“一洗二跺三踩”清洗鞋底、大厅门禁系统正常启用，员工刷卡进入。 2、车轮管理