模具制造工艺学 教学课件 作者 李振平 第四章.ppt

型芯压入固定板较深时，可将型芯尾部四周略修斜度。埋入深度小于5mm时，则不应修斜度，否则会影响固定强度。在修整配合部位时，应特别注意动、定模的相对位置，修配不当则将使装配后的型芯不能和动模配合。在压入型芯时，必须保 (2)浇注模　把样件和其他零部件预先安装调整好，再将熔化的合金浇入熔箱内，合金冷却后分模，样件将合金分隔成凸模和凹模的形式称为浇注模。浇注模可在压力机上或压力机下进行。图4-56示出浇注模工艺。图4-56a为铸模熔箱。图4-56b为在熔箱内装配工件，将工作零件放入熔箱内。图4-56c为浇注合金，由另外的熔化装置熔化合金，达到浇注温度后，便可浇到熔箱内，然后自然冷却。图4-56d为分模成形，待自然冷却后，取出样件，模具浇注完成。 三、 树脂模具1.环氧树脂型腔模 新产品试制或小批量生产的情况下，为达到快速制模，降低成本，采用环氧树脂作中小型的注射模型腔，环氧树脂的模具型腔寿命可为4～5千次。 图4-57为环氧树脂型腔模。环氧树脂仅用来制作型腔，模具的其余部分为金属制成。由于环氧树脂的机械性能承受不了注射过程中的反复合模和注射力，因此一定要有金属框架加强。 环氧树脂制作型腔工艺过程如图4-58所示。 将浇注好的模具放入90℃的烘箱中保温3h，升温至120℃保温3h，再升温至180℃保温20h，缓慢冷却，然后开模取出模型。若需要可通过机加工对环氧树脂进行修整。 2.硅橡胶模具 硅橡胶模具是一种由弹性体硅橡胶浇注成型的型腔，是结构较为简单的模具。它可直接利用产品实样作为工艺凸模，放在底板上，围以模框，把液态硅橡胶浇入后经室温固化而成。 硅橡胶模具的最大特点就是不需设计，制造方便，生产周期仅需2～3天；它能精确的复制形状复杂的零件；由于硅橡胶是弹性体凹模，即使产品零件有凸出部分和螺纹等，零件也极易在浇注成型后顺利地从模具中取出。但硅橡胶模不易浇注深孔薄壁零件。 硅橡胶模适用于浇注多品种小批量或单件生产的树脂类小零件，尤其适于新产品未定型或在金属模具制造之前试生产时使用。　　制造硅橡胶模时，有产品零件实样作为工艺凸模，需准备模框。若实物表面较为粗糙，要预先嵌填涂补，使表面光洁。无实物时，也可用塑料、有机玻璃、胶木或金属等制出工艺凸模。 制作硅橡胶模的工艺过程如下：　　(1)制模框　模框有套圈和底板，常用材料有硬聚氯乙烯、金属薄板。　　(2)配料及浇注　配料室温硫化硅橡胶100％，正硅酸脂2％～5％，有机锡1.5%～2.5％。其中在机锡的质量好坏对硅橡胶能否完全熟化起决定性的作用。有机锡和正硅酸脂的用量与气温有关，气温高时应酌减。各种成分配好后搅拌均匀，待静置去泡后立即浇注。　　浇注前要将零件实样固定在底板中部，套上套圈。浇注工艺如图4-59所示。 复制形状较为复杂的零件时，为避免用一次浇注法工艺凸模底面的硅橡胶产生气泡，还应采用二次浇注法。第一次浇注时，把实样或工艺凸模隔离底板4～5mm，用聚氨酯薄膜作分型面，先在上部浇硅橡胶(如图4-59b所示)，固化后再重新安放实样，浇其反面(如图4-59c所示)。(3)成型及熟化　把浇好的硅橡胶模在室温中放置24h，起模，放在室温下熟化成乳白色弹性体。温度越高熟化越快；温度5℃则不易起作用；温度25℃时反应快，并会出现小泡。 对于塑料模具的维修通过常要做好如下工作：1)做好备模、备件工作，以保证生产的正常进行。2)始终保持设备处于良好的工作状态。避免由于设备损坏、导轨磨损等帮障造成模具在合模时发生不应有的冲击而损坏。3)注意模具的正确使用和润滑。定期检查模具的使用状况，发现事故隐患应及时排除。 4)注意模具的疲劳损坏。塑料模具在长期的使用过程中，由于受到周期性内应力的作用而易产生疲劳损坏，应定期进行消除内应力的处理，防止出现疲劳裂纹。5)当塑料模具由于塑件中低分子挥发物的腐蚀作用，而使得型腔表面变得越来越粗糙，并导致制件质量下降时，应及时对型面进行研磨、抛光处理。6) 模具修理应尽量消除预埋件，以便实现自动化生产。 第五节　压铸模的制造 一、 概述　　压铸模是实现金属压力铸造成形的专用工具和主要工艺装备。利用压铸模可以成形各种形状复杂、轮廓清晰、组织致密、尺寸精度和表面质量均较高的有色金属铸件。　　压铸模据其所成形的金属材料的不同，可分为铝合金压铸模、锌合金压铸模、铜合金压铸模和镁合金压铸模等；据其所使用的压铸机不同，可分为热压室压铸机用压铸模、卧式冷压室压铸机用压铸模、立式冷压室压铸机用压铸模和全立式压铸机用压铸模。 二、压铸模技术要求　　压铸成形模具主要用于较高温度或高温条件下，使有色或钢铁液态金属在模具型腔内凝固成合格的制件。由于模具型腔在较高温度下工作，因此压铸模的特点