常见的塑件问题分析及其处理方法.docVIP

成型不良 缺陷描述 原因分析及解决方法 原料 注射机、注射条件 制品模具设计 一、填充不足（欠肉 原料流动性不足。 1、原料温度低，流动性不足射出压力低造成充填不足。 4、保压过低 5、射出速度太慢，原料在未充满模穴之前就固化而造成短射的现象。也容易造成欠肉，但是提高模温则冷却时间延长，造成成型周期时间也延长，所以，必须考虑从与生产效率相关角度来决定适当的模温。 逆止阀破裂原料料量不足（计量不足）成品面积大，机台射出容量各可塑化能力不足，此时要选择能力大的机台。射出时间设定过短灌嘴处溢料灌嘴孔径小或灌嘴长，要提高灌嘴温度，减小其流动的阻力，灌嘴的选择尽可能短，若选择灌嘴孔径小或灌嘴长的，则不仅使其流动的磨擦阻力加大，而且由于阻力的作用而使速度减慢，结果原料提前固化。 2、入水口太小或太长 3、流道太细 4、模穴内，原料流动距离长，或者有薄壁的部分，则在原料充填结束前冷却固化。 6、浇口太细太长 7、多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局部填充不足 8、熔体的流程过大，流动阻力过大 9、模具排气不良 ，充填模腔时，夹入空气，使充填不完整，有时产生烧焦现象。 原料分解产生空气 1、射胶速度过快 2、料温过度高 1、在模具上加排气 二、烧焦（烂胶） 制品的某部份变色焦化出现黑点。造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。 1、原料或添加剂受热反应敏锐。 2、塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。 3、某些塑料如ABS、PVC在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。 1、料温过高，由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。 2、射胶压力过高 3、射胶速度太快 4、背压太大 5、由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而囤积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。 1、入水口太细或太长 2、模具排气不良或浇注系统的尺寸过小，剪切过于厉害造成焦化。 3、模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。 三、黑条纹 制品由入水口起黑条延伸出来 1、原料或附加剂受热反应敏锐 2、原料润滑性不足够 1、料温太高 2、原料在料筒内滞留时间太长 3、注塑机料筒受损使原料积聚 1、入水口太细太长 四、云雾 制品表面的光洁度不良 1、塑料的稳定性不足够 1、料温太高 2、模温过低 3、原料在料筒滞留得太长 4、脱模剂使用不当 1、模具抛光太差 五、起疮：（银色条纹）10～15度的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75-85度左右的条件下烘干3～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。 1、原料干燥不足，原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。 原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。原料在充填过程中，因模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见於薄壳产品。 2、料温太高 3、背压不足，螺杆卷入空气 造成部分过热分解。射出压力过高射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发常会出现这种状况。胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会开成起疮原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。模具温度低则原料固化快也容易发生模具表面有水分模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急）GATE以及流道小或变形，充填速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 六、流痕 在制品入水口为中心形成波幅，原料在模穴内流动时，在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹现象。 原料温度低，流动性不够射出速度快或慢灌嘴孔径过小或灌嘴过长则在灌嘴处温度下降，因此，冷却的原料最先射出，发生压力下降，而造成流痕。射出压力低保压不足保压时间短增加模具温度，使原料容易流动。模具冷却不适当冷料窝存储小射出初期，温度低的原料被先充填造成流痕。 七、熔接痕（会胶线 1、原料流动性不够 2、原料固化速度快原料烘干不足提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小原料温度低,流动性不足灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)模具内排气不良模具温度低,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时