超高清水混凝土柱施工质量控制课件.pptVIP

确认方法 模板厂检查 确认标准 每套模板氧化铁层脱落面积500mm2，不允许有锈坑、锈迹，100％合格 确认时间 2008.9.30 确认人 刘元德 确认内容 确认结论 非要因 要因确认15：模板面氧化铁脱皮 1、模板批量生产前，QC小组就模板制作质量要求进行交底，要求使用氧化铁均匀致密的钢板，工作面要采取措施保护。 2、制作过程中QC小组按照标准进行检查，满足标准。 确认方法 现场检查 确认标准 脱模剂使用前搅拌2min 确认时间 2008.10.15 确认人 刘元德 确认内容 确认结论 非要因 要因确认16：脱模剂使用前未搅拌均匀 由于使用汽油溶剂石蜡脱模剂，石蜡析出沉淀，使用前如不搅拌，造成脱模剂纯度不够。经QC小组指出后，现场工人按照要求做到位 。 确认方法 现场检查 确认标准 灯光检查，100％不透光 确认时间 2008.10.15 确认人 刘元德 确认内容 确认结论 非要因 要因确认17：接缝空心橡胶棒未压紧 拆模后，QC小组对照砼柱实体缺陷检查了模板接缝，对有漏水、漏浆的模板部位进行检查，接缝处色斑、砂痕等缺陷是由于接缝不严造成。要求模板厂技术人员来现场演示安装，培训现场工人，此问题很快解决。 确认方法 现场检查 确认标准 外露柱插筋、铁件通体刷水泥浆，100％检查 确认时间 2008.10.15 确认人 刘元德 确认内容 确认结论 非要因 要因确认18：柱插筋、铁件锈水污染 检查时发现外露柱插筋、铁件遇水锈蚀，流淌到混凝土表面，产生色差。经小组指出后，刷水泥浆，解决了问题。 确认方法 现场检查 确认标准 外露的柱插筋、铁件通体刷水泥浆；剪断丝尾，100％检查 确认时间 2008.10.15 确认人 孙守先 确认内容 确认结论 非要因 要因确认19：扎丝尾朝外、紧贴模板 检查时发现已做好的清水柱，受到钢筋、铁件及扎丝锈蚀污染。QC小组补充交底，要求外露的柱插筋、铁件通体刷水泥浆防止生锈；钢筋绑扎时，剪断扎丝尾、内扣，防止接触模板生锈污染。 经确认：能满足标准。 确认方法 现场检查 确认标准 箍筋保护层为25mm，加工允许偏差－3mm，＋2mm 确认时间 2008.10.15 确认人 孙守先 确认内容 确认结论 非要因 要因确认20：箍筋保护层小 检查时发现已做好的清水柱有宽度约2mm横向浅黄色带，箍筋隐露。与设计沟通，箍筋保护层按照25mm施工。现场实测箍筋保护层，100％达到要求。 确认方法 搅拌站及内业检查 确认标准 片状含量＜4％ 确认时间 2008.10.15 确认人 孙守先 确认内容 确认结论 非要因 要因确认21：碎石外形不方 QC小组对搅拌站的原料进行检查，碎石外形较方，片状含量4%，满足标准。 确认方法 搅拌站及内业检查 确认标准 同一区域的柱必须采用同批次水泥 确认时间 2008.10.15 确认人 孙守先 确认内容 确认结论 要因确认：22砂率不合理(见要因确认10)； 23水泥不同批次； QC小组2008.10.15检查搅拌站时发现，搅拌站现有条件无法保证清水柱期间采用同批次水泥。 要因 小组讨论确定主要因素 主要 因素 1 （1）砂率不合理 （2）细砂含量过大 （3）减水剂掺量少 2 砼落在箍筋上飞溅 3 水泥不同批次 九、制定对策 序号 要因 对策 实施目标 措施 地点/责任人/完成时间 实 施 一 （1）砂率不合理 （2）细砂含量过大 （3）减水剂掺量少 试验多种配比 （1）砼坍落度控制在120mm-140mm内。 （2）振捣时砼上表面浮浆不超过5mm (1).控制砂细度模数和中砂粗粒含量，避免混凝土中砂浆的自分离现象，解决混凝土泌水、表面浮浆、砼分层及气泡集中问题。 (2).优化配合比，调整砂率、选用高效减水剂，其引气组分掺量较低，确保拌制的混凝土含气量低、保水性能好。 搅拌站 孙守先 2008.10.25 实 施 二 砼落在箍筋上飞溅 优化施工工艺 每根柱１处 (1).改变柱矩形复合箍筋为菱形箍筋。 (2).浇筑时，在柱顶设漏斗，插入柱内2m，降低自由落差；砼料通过漏斗导向，从箍筋中心落入。 现场 刘元德 2008.11.5 实 施 三 水泥不同批次 增加专门水泥罐 同一区域柱砼用同批次水泥 (1).搅拌站设专门水泥罐。 (2).现场合理安排施工部位，同一区域柱集中施工。 搅拌站、现场 孙守先 2008.11.10 【实施一】：试验多种配比 1、优化配比 减少气泡、改善砼的和易性及泌水现象，采用多种减水剂试配及选出合理砂率。选用3301C-RJY减水剂，确保拌制的混凝土含气量低；确定细砂含量为35%时，混凝土拌合物具有较好的抗分离性。2、严控入模坍落度 不得随意增加水的用量，对于坍落度超标的砼严禁使用在清水砼上。 十、对策实施 序号 检查