PLP536工艺.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 Sheet1 文件类别 标准文件 文件编号 版本 页码 备 注 物料领取 序号 4.2工艺流程 标 准 参照样板 4.1 辅料准备 工 序 名 称 控 制 内 容 备注： 使用综合测试仪 点焊PTC 注： 测电压、内阻 ↓ 剪极耳 ↓ 配组数据准确 注意不要压伤电池 贴青稞纸 ↓ 焊接牢固 贴3M胶纸 ↓ 粘贴牢固，不歪斜 电池性能测试 ↓ 入库 ↓ 合格电池入库 PCB加工 使用内阻仪 锡焊PCB板 ↓ 外观全检 ↓ 电池不能错位，引线自然延伸 测量正确，测试不能短路 数量准确 读数要精确 电池配组 ↓ 锡焊牢固，无锡尖，无虚焊，引线无烫伤 电池外观良好,胶纸标签粘贴粘贴位置正确,整齐牢固；无气胀、漏液、压痕、条形码内容完好； 外观检验 ↓ 物料规格准确无误 长度准确 裁2pcs 恒温烙铁 350±10℃ OQC检验 ↓ 请按工艺流程操作! 谢谢您的支持! 该机种在操作时,要求员工对自己经手的产品进行自我检查和互相检查,检查无误后流转下 标识其状态且及时返修。 道工序。在本工序发现自己制造的不良品和上道工序流下的不良品,有义务和责任把它挑出来并且 在执行该工艺过程中,如有发现实际操作与工艺不符,且能提高效率和保证品质的前提下 下可以不用更改或修订工艺。 请与制作人沟通及时修订工艺.如有个别工序顺序可以调换,在保证生产方便和品质不影响的前提 所有电池必须单个作业，禁止电池堆积； 该款产品在生产过程中，请严格控制电池外观；要求生产员工作业时必须戴手指套作业； 4.工序流程 锡焊引线插头 ↓ 美纹胶纸 ↓ 固定PTC与TCO ↓ 电池不能错位 点焊TCO 按MCA-ENG-048《PACK所有组合电池组配要求工艺标准》进行配组 青稞纸不能超出电池封口的CPP 10mm*4mm*0.1mm 将2pcs3M胶纸粘贴在电池正极超声处；并将极耳粘贴在封口处的青稞纸上面 将加工好的PTC一端点焊在一只电池的正极耳上,再将加工好的TCO一端点焊在另一只电池的负极耳上 先将白色引线W=20mm将电池组串联，再将插头的红色引线锡焊在电池组正极焊盘上（此端点焊PTC），白色引线锡焊在电池串联焊盘上，黑色引线锡焊在电池组负极焊盘上 电池极耳与PCB板焊接是否良好、连锡,是否有锡渣锡珠和金属残片,是否有焊接错误；电池引线焊接是否有焊接错误,引线有无烫伤 贴条形码、ROHS标贴 ↓ 参照附图 包绿胶纸 ↓ 引线从中间引出 PCB(MK-35138-2S)板指定锡盘上锡,上锡厚度0.3～0.5mm,加锡时间＜3s/焊点 A/0 1 of 4 文件名称：MC-0303 6834130(5834136)-2S(L83-0303-223-00-4)7.4V 3200mAh包装工艺 目的：规定 MC-0303 6834130(5834136)-2S 型聚锂电池包装技术标准。（中间引出引线） 适用范围：客户 MC-0303 6834130(5834136)-2S 型聚锂电池或指定订单的生产。 该工艺所用物料清单：MCA-ENG-PLB614 规格书：PLS503 按对应料号领取物料：MCA-ENG-PLB614 2 of 4 裁镍带 将PTC点焊在L型镍带长为25mm的一端,再用高温胶纸包裹点焊处 将TCO点焊在L型镍带长为25mm的一端,再用高温胶纸包裹点焊处 电芯外观检查 ↓ 全检电芯外观，挑出不合格品。漏液、盒、外观严重划伤、正极耳断裂、气胀等外观不良的电池挑出报废，防止流入下道工序 电芯尺寸： 长:max136.5mm 宽:max34.5mm 厚:max5.80mm 内阻≤40mΩ；3.80≤电压≤3.95V； 电池正、负极耳超出CPP 4mm的部分剪掉 使用治具 将4pcs单面青稞纸分别粘贴在两只电池的正、背面封口处 超声正极耳 ↓ 将2pcs镍带:10mm*4mm*0.1mm,分别超声焊接在两电池的正极耳顶端3mm处 点焊PTC与TCO ↓ 将点焊好的PTC与TCO翻折到电池背面封口处,用12mm*5mm*0.1mm的青稞纸盖住（包住点焊的极耳）点焊处,再用12mm的高温胶纸将PTC、TCO固定在电池封口背面 恒温烙铁 350±10℃ 把2pcs PCB板锡焊在两只电池正负极上 参照品质部外观检验标准检验 电压：7.55V≤电压≤7.9V,内阻≤230mΩ,压差≤20mv,3.77V≤单只电池电压≤3.95V，0.5C充放电合格 把PCB板弯折到电池封口处，用美纹胶纸固定电池组的正负极引线处，将正负极绝缘 将电池组顶、底部贴上道规24mm的绿胶纸，包顶部时将引线从中间引出（参照图纸结构）顶部可包成两道绿胶纸 缠绿胶 ↓ 在电池组顶、底部各缠绕有周绿胶纸 参照外观