机械制造工程 教学配套课件 勋建国 主编 第五章 Sect.4.pdfVIP

机械制造工程——第五章 机械制造工程——第五章 第四节 第四节 精密加工、 精密加工、 超精密加工 超精密加工 和细微加工 和细微加工 一、精密加工和超精密加工的界定 1．一般加工 指加工精度在10µm左右（IT5~IT7 ）、 表面粗糙度为Ra0.2µm~0.8µm的加工方 法，如车、铣、刨、磨、电解加工等。 适用于汽车制造、拖拉机制造、模具制 造和机床制造等 2 ．精密加工 指加工精度在10µm ~0.1µm （IT5或 IT5 以上）、Ra0.1µm的加工方 法，如金刚石车削、高精密磨削、 研磨、珩磨、冷压加工等 3 ．超精密加工 指加工精度在0.1µm ~0.01µm、Ra 为0.01µm的加工方法，如金刚石 精密切削、超精密磨料加工、电子 束加工、离子束加工等 二、实现精密和超精密加工的条件 1．加工环境 恒温：温度增加l ℃时，100mm长的钢 件就可能会产生1µm的伸长，精密加 工和超精密加工的加工精度一般都是 微米级、亚微米级或更高。因此，为 了保证加工区极高的热稳定性，精密 加工和超精密加工必须在严密的多层 恒温条件下进行 防振：机床振动对精密加工和超精密 加工有很大的危害，为了提高加工系 统的动态稳定性，除了在机床设计和 制造上采取各种措施，还必须用隔振 系统来保证机床不受或少受外界振动 的影响。应能有效地隔离频率为 6Hz~9Hz、振幅为0.1µm~0.2µm的外 来振动 超净：在未经净化的一般环境下，尘 埃数量极大，绝大部分尘埃的直径小 于1µm，也有不少直径在1µm以上甚 至超过10µm的尘埃。这些尘埃如果落 在加工表面上，可能将表面拉伤；如 果落在量具测量表面上，就会造成操 作者或质检员的错误判断。因此，精 密加工和超精密加工必须有与加工相 对应的超净工作环境 2 ．工具切（磨）削性能 精密加工和超精密加工必须能均匀地去 除不大于工件加工精度要求的极薄金属 层。当精密切削 （或磨削）的a 1µm时， p a 可能小于工件材料晶粒的尺寸，切削 p 在晶粒内进行，切削力要超过晶粒内部 非常大的原子结合力才能切除切屑，故 作用在刀具上的剪切应力非常大。刀具 或磨具必需具有很高的硬度和耐磨性 3 ．机床设备 高精密加工机床必须具备以下条件： 主轴有极高的回转精度及很高的刚性和 热稳定性 进给系统有超精确的匀速直线性，保证 在超低速条件下进给均匀，不发生爬行 为了在超精密加工时实现微量进给，必 须配备位移精度极高的微量进给机构 采用微机控制系统，自适应控制系统 4 ．工件材料 应考虑强度、刚度，还必须均匀一致， 不允许存在微观缺陷，有些零件甚至对 材料组织的纤维化也有一定要求 5 ．测控技术 常用在线检测、在位检测、在线补偿、 预测预报及适应控制等手段，测量仪器 的精度一般总是要比机床的加工精度高 一个数量级，需有灵敏的误差补偿系统 三、精密加工和超精密加工的特点 加工都以精密元件、零件为加工对象 多学科综合技术 加工检测一体化 采用计算机控制、误差补偿、适应控 制和工艺过程优化等生产自动化技术 四、常用的精密加工和超精密加工和细 微加工方法 采用金刚石刀具对工件进行超精密的微 细切削和应用磨料磨具对工件进行珩 磨、研磨、抛光、精密和超精密磨削等 采用电化学加工、三束加工、超声波加 工等特种加工方法及复合加工 微细加工是指制造微小尺寸零件的生产 加工技术 1．金刚石刀具超精密切削 切削机理 金刚石超精密切削主要是应用天然单晶 金刚石车刀对铜、铝等软金属及其合金 进行切削加工，以获得极高的精度和极 低表面粗糙度参数值的一种超精密加工 方法 金刚石与有色金属的亲合力极低，摩擦 系数小，切削时不产生积屑瘤