- 1、原创力文档(book118)网站文档一经付费(服务费),不意味着购买了该文档的版权,仅供个人/单位学习、研究之用,不得用于商业用途,未经授权,严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等,侵权必究。。
- 2、本站所有内容均由合作方或网友上传,本站不对文档的完整性、权威性及其观点立场正确性做任何保证或承诺!文档内容仅供研究参考,付费前请自行鉴别。如您付费,意味着您自己接受本站规则且自行承担风险,本站不退款、不进行额外附加服务;查看《如何避免下载的几个坑》。如果您已付费下载过本站文档,您可以点击 这里二次下载。
- 3、如文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等,请点击“版权申诉”(推荐),也可以打举报电话:400-050-0827(电话支持时间:9:00-18:30)。
- 4、该文档为VIP文档,如果想要下载,成为VIP会员后,下载免费。
- 5、成为VIP后,下载本文档将扣除1次下载权益。下载后,不支持退款、换文档。如有疑问请联系我们。
- 6、成为VIP后,您将拥有八大权益,权益包括:VIP文档下载权益、阅读免打扰、文档格式转换、高级专利检索、专属身份标志、高级客服、多端互通、版权登记。
- 7、VIP文档为合作方或网友上传,每下载1次, 网站将根据用户上传文档的质量评分、类型等,对文档贡献者给予高额补贴、流量扶持。如果你也想贡献VIP文档。上传文档
查看更多
人造太阳放电成世界首例成功典范 * 现代深孔加工技术 考试复习指南 XXX弹翼模拟气动加载装置 机械零件选材原则 考核方法 形式:闭卷考试 卷面成绩占80%,实验、平时作业、上课情况占20%。 考试时间 大概第八周(4.11或4.13号),具体确定通知课代表。请同学们认真复习准备,争取全过,考出好成绩。 复习范围 课本(或课件)+平时作业+历年考题 考试题型 一、填空题(每空1分,共22分) 二、单选题(每题1分,共10分) 三、名词解释(每小题3分,共9分) 四、判断题(每小题1分,共15分) 五、简答题(每小题5分,共25分) 六、综合题(共19分) 一、填空题(每空1分,共20分) 二、单选题(每题1分,共10分) 三、多项选择(每小题2分,共10分) 四、判断题(每小题1分,共15分) 五、简答题(每小题6分,共30分) 六、综合题(共15分) 绪论 教学目的与要求 1)了解现代深孔加工技术的发展历史 2)掌握相关技术的基本概念 本章作业 1、名词解释:深孔,长径比,深孔加工技术 2、现代深孔加工技术的基本标志和要求是什么? 3、简述深孔加工技术的分类和特点 第一章 外排屑深孔加工技术 ? 教学目的与要求 掌握枪钻加工系统及其配; 理解枪钻的构造和枪钻加工的排屑故障及处理对策; 了解枪钻的由来。 教学重点和难点 枪钻加工系统及其配 枪钻的构造及设计 本章作业 1、枪钻由哪几部分组成? 2、枪钻加工系统的组成要素有哪些?其中辅具由哪几 部分组成?简述各部分的结构及其功用。 1、枪钻由哪几部分组成? 2、枪钻头部的主要标注角度有哪些?画图说明。 3、枪钻加工系统的组成要素有哪些?其中辅具由哪几部分组成?简述各部分的结构及其功用。 4、简述外排屑深孔加工中,三种主要加工 方式的主要配置和各自的适用范围,并画出 工件旋转、钻头进给这种加工方法的简单原 理图。 第二章 单管内排屑深孔钻削技术 教学目的与要求 掌握BTA刀具的工作原理、内排屑深孔钻设计中的分屑、 断屑和导向条的设计问题,以及错齿BTA实体钻的设计要点; 理解BTA刀具的标准化问题; 了解单管内排屑深孔钻的产生和发展历史。 教学重点和难点 BTA刀具的工作原理 内排屑深孔钻设计 错齿BTA实体钻的设计要点 。 本章作业 1、20世纪内排屑深孔钻的6项里重大成果是什么? 2、简述单管内排屑深孔加工系统的基本配置及结构原理。 3、解决排屑不畅采取的对策主要有哪几种?其关键问题是什么?枪钻的供油通道面积作比较,试与提出内排屑深孔钻排屑问题的解决办法。 4、错齿BTA实体钻的设计要点有哪些? 试以φ65mm以下错齿钻的设计为例加以说明 第三章 基于BTA刀具的喷吸钻加工技术 教学目的与要求 掌握双管喷吸钻加工技术和DF系统的基本结构、工作原理和供油和排屑机理;理解双管喷吸钻及其钻杆设计的基本知识;了解双管喷吸钻的商品尺寸规格以及DF系统与其他深孔加工技术的区别。 教学重点和难点 双管喷吸钻的供油和排屑机理 双管喷吸钻的切削用量选择 DF系统的结构工作原理 本章作业 1、绘制双管喷吸钻的结构图并简述其供油和排屑机理。2、简述双管喷吸钻与BTA钻的异同。 3、影响负压抽吸效果的主要因素有哪些?设计时应如何考虑这些因素? 4、双管喷吸钻存在的问题是什么?应如何改进? 5、简述DF系统的工作原理。与双管喷吸钻技术比较,DF系统的主要改进在什么地方? ? 第四章 深孔加工技术发展回顾和评价 教学目的与要求 了解深孔加工技术发展的主要成就,理解四种通用深孔加工技术所存在的问题,为未来的
文档评论(0)