高铝铁矿含碳球团还原初探.pdfVIP

铁矿含碳球团还原初探 张作良8，李强，邹宗树 (东北大学材料与冶金学院，辽宁沈阳110819) 摘要：对高铝铁矿粉配加煤粉造球，研究了还原温度和配煤比对矿中铁铝分离的影响。研究结果表明，还原完毕 后立即取出通入惰性气体冷却，在还原温度为1200℃、C／o摩尔比为1．3时取得了较高的金属化率，为88．45％。 该条件下，铁铝得到很好的分离。 关键词：高铝铁矿；含碳球团；金属化率；铁铝分离 在澳大利亚、东南亚国家【1。3】以及我国安徽、广东、广西、贵州等地有丰富的高铝铁矿石储备，这类资 源利用的关键是实现铁与铝、硅的高效分离。针对这类资源，可供考虑的工艺方案有“先选后冶”、“先铝 后铁”及“先铁后铝”，这些方案很早就被人提出以便于合理地对该类资源综合利用。“先选后冶”工艺适 用于处理结构简单的含铝铁矿石，对于铝铁嵌布关系复杂，单体解离性能差的矿石作用不明显：“先铝后 铁后铝”工艺可有效实现铝铁分离，但存在能耗高、造渣困难、炉渣溶出困难等问题。这些工艺真正付诸 实践所取得的效果很不理想。近年来，中南大学李光辉等[4‘5】在高铝铁矿石铝铁分离方面做了大量的研究工 作，其中钠盐焙烧．浸出法以及钠化还原．磁选法均取得了较好的铝铁分离效果，但这些工艺需要大量的钠 盐，环境负荷大，后处理成本高。可见，这部分资源尚未得到合理有效的利用，基本属于呆滞矿产资源。 作者【6‘8】之前针对该矿进行了气基预还原处理，由于温度较低(850．1050℃)，所取得的还原度较低，铁铝分 离效果不明显。 转底炉由轧钢用的环形加热炉演变为直接还原铁工艺，最早是用来处理钢铁工业的粉尘和废弃物。随 着资源的再利用、环保问题和市场的需要，转底炉直接还原铁逐步受到国际钢铁界的关注，并向钢铁生产 主流程迈进[9】o转底炉具有还原温度高、加热时间短、炉料与炉底相对静止等特点【lo】，特别是其对原燃料 和还原剂的要求比较灵活，可以考虑将其应用于处理高铝铁矿石含碳球团。本文在这一设想下，结合实验 室条件进行高铝铁矿石含碳球团的直接还原研究，为其应用于转底炉工艺处理打下基础。 1实验 1．1原料性质 实验所用原料为广西高铝铁矿石，其主要化学成分见表l。该矿石铁品位较低，仅为30．82％(质量分 质等含量均较低。 表1原矿的主要化学成分 采用X射线衍射技术研究该矿的矿物组成，结果如图1所示。XRD结果表明，矿石中铁矿物以针铁 矿和赤铁矿为主，铝矿物主要以三水铝石形式存在。 实验所用煤粉也由广西提供，该煤固定碳为78。73％，挥发分为7。85％，灰分为11．46％。 +张作良，1985年7月，男，安徽淮南人，博士研究生，高铝铁矿综合利用，曲堑畦≥!!§Z@!笪：￡Q皿 图1原矿的XRD分析结果 1．2研究方法 实验流程包括造球、干燥和还原焙烧3个环节。两种原料均磨至一定粒度按照一定比例充分混匀后使 用圆盘造球机造球。矿粉和煤粉的比例按煤中的固定碳含量与矿中和铁结合的所有氧量的摩尔比确定， 取一定量干燥后的球团放入位于管式炉恒温区支架上的刚玉坩埚，升温还原，还原温度分别为1000、1100、 实验完毕后将球团磨细后用于化学分析。 2结果与分析 2．1化学分析 结果如表2所示。 表2不同条件下，样品中的TFe、Fe0、MFe以及残c的含量 24l 此次化学分析是在国内一家很知名的分析机构做的，可以肯定结果是准确的。由表2可知，随着温度 金属铁含量仅为15．29％，而且是所做实验中效果最好的，这明显不符合实际。经过综合分析，认为试样在 保护冷却过程中发生了变化。因此，我们对实验方案进行了调整，为了在还原结束后可以将试样立即取出， 先将试样放入石墨坩埚中，然后一起放入位于管式炉恒温区支架上的刚玉坩埚中。当温度达到1200℃后恒 温4h，全程通入2Umin的高纯氮气，还原完毕后迅速取出置于惰性气氛中保护冷却。此还原过程为方案 1。另外，准备两份一定数量的干燥球团分别放入两个石墨坩埚中待用，将其中一份置于高温电阻炉炉膛 中，随炉升温至1100℃恒温50min，然后迅速取出置于惰性气体中冷却，此为方案2。于此同时，将另一 份在1100℃温度下直接置于高温电阻炉中，恒温50min，然后迅速取出置