T梁首片施工总结报告.docVIP

T梁预制总结 2011年4月23日，我部完成了坟坪特大桥编号为右40-5的30mT梁（边跨中梁）预制，现将30mT梁预制施工做如下总结。 一、施工工艺 1、底座处理 底模采用δ5mm的钢板铺设，绑扎钢筋前底模用砂轮机除锈并用绵纱擦干净，然后用刷子涂上脱模剂，脱模剂应涂抹均匀。 T梁底座端头钢板放置梁底支座预埋钢板，钢板通过与锚固钢筋焊接与梁体形成整体，确保梁架上去后梁底钢板保持水平，跟支座紧密贴合。 底座两侧在钢板下设置5号角钢，角钢两侧黏贴5cm厚橡胶皮，以保证模板跟底座贴合紧密，防止漏浆。 2、钢筋绑扎及波纹管放置 钢筋制作于2011年4月15日开始，配备工人8人。钢筋的制作在钢筋加工场地进行，制作好后运至现场进行安装，钢筋加工和安装严格按设计和规范进行。 钢筋绑扎分二次进行，第一次是在调整好的底模上绑扎底板、腹板和横隔板钢筋，采用挂线法控制钢筋骨架顺直度，在底座上划线控制钢筋间距。安装腹板钢筋的同时安装波纹管，波纹管定位严格按设计图纸进行，部分钢筋与波纹管有冲突则适当调整钢筋位置，但不得调整波纹管位置。波纹管定位筋按直线段每1m一道，曲线段每0.5m一道布置。第二次是模板支成后绑扎翼板钢筋，同时安装顶板负弯矩波纹管、伸缩缝、桥面等各种预埋钢筋和预埋件。锚下弹簧筋采用Φ16螺纹钢筋，圈数为6圈，并确保锚下钢筋和弹簧筋的安装质量。砼浇筑前在波纹管内预先放置钢绞线，并在砼浇筑时经常抽动防止因波纹管损坏砼渗入波纹管造成堵塞。 3、安装模板 安装木板于2011年4月20日开始，配备工人4人。支模时先支两端堵头板，再支两边侧模，最后再装上横隔板底板、堵头板梳形板以及顶板预留槽模板。侧模安装时采用挂线法控制模板高度，模板拼缝贴上双面胶确保贴缝紧密不漏浆，特别注意侧模与底模及侧模与端头模的贴缝须确保紧密不漏浆。侧模通过底部和顶部的对拉杆固定牢固，并在原地面放置方木和楔块顶紧托住侧模。 对于伸出模板的横隔板预埋钢筋须通过现场放样在模板上穿孔确保预埋筋位置准确，钢筋穿过后预留孔采用土工布封闭确保砼施工过程中不漏浆。梳形板上的钢筋定位牢固后用木板将梳形板封闭，防止漏浆。 钢筋绑扎和支模板时，随时检查支座垫板，波纹管、螺旋筋等位置是否准确，同时放置好各种预埋件。 T梁侧模每隔1.2m设置一个附着式振捣器，共设置了6个，分段浇筑逐段布置。 4、浇筑砼 砼浇筑于2011年4月23日进行。砼浇筑之前再次对钢筋、模板、预埋件等情况进行详细的检查，确保万无一失。现场配备1台50t龙门吊进行砼的浇筑，另外配备8m3混凝土罐车2辆、1.2m3灰斗2个、1.5kw附着式振捣器6个，5cm振捣棒2个，3cm振捣棒1个。另外现场配备11名施工人员用于现场施工，4人进行混凝土浇筑，4人进行混凝土振捣，1人控制两侧附着式振器，1人检查模板、钢筋、预埋件等支撑情况，1人进行现场组织和调度。 砼拌和采用强制式拌和机集中拌和，坍落度控制在12～16cm（底板、腹板塌落度控制在16cm，顶板塌落度控制在12cm），拌和过程中试验人员全过程旁站，每车测定砼坍落度，符合要求后方可用于施工。灌车运输砼，龙门吊车吊灰斗浇筑砼，从梁端头向另一端连续分层分段浇筑，砼浇筑时专人指挥龙门吊，下料时从一端向另一端连续均匀铺开，不宜集中猛投挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难。T梁浇筑采用水平分层，每层浇筑厚度不大于40cm，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。从梁端头向另一端循序进行，浇筑时严格控制两层时间差，控制在半个小时之内，确保在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的浇筑，使分层砼粘结良好。砼浇筑至将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应该从另一端向相反方向投料，在距该端4m—5m处合拢。混凝土振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒，振捣时不能碰撞预应力管道、支座预埋件及锚垫板。砼下料后开启附着式振捣器，附着式振动器振动时间每次振动时间为20s～30s，附着式振捣器振完后采用插入式振捣器继续振捣，确保腹板混凝土振捣密实。横隔板的砼与腹板的同时浇筑。为避免腹、翼板交界处腹板砼层落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分层落，然后再浇筑翼缘板。T梁浇筑完成后，顶面的砼用木抹子抹平，并按要求拉毛。 5、养生 T梁养生采用土工布覆盖后洒水养生（以后采用自动喷淋系统），顶板砼养生在顶板砼初凝后即开始，腹板及翼缘板底部在拆模后开始养生，采用人工洒水，洒水频率以保持土工布一直处于湿润状态为准，养生期为七天。 6、拆模 2011年4月24日，混凝土强度达到规范要求后开始拆模，拆模时先松开侧模这间的螺丝，逐块拆除侧模，最后再拆端头模。拆模后即开始T梁通体养生，配备工人4人。 二、外观鉴定 T梁外形轮廓清晰，线条直顺，无露筋和空洞现象。混凝土表面平整，颜色一致，无