材料改进下料工艺,提高数控切割零件下料质量.docVIP

改进下料工艺，提高数控切割零件的下料质量 西山煤电集团公司机电总厂下料分厂 液压支架是西山机电总厂的主导产品，液压支架的主体结构由顶梁、掩护梁、底座、前后连杆、推移杆等几部分结构件组成，其中中厚板料的结构件均由数控火焰切割而成。 2009年机电总厂下料分厂数控切割同一零件大小不一、零件变形较大，数控切割零件的合格率只能达到85%，由此造成支架结构件在点装过程中间隙不一，从而增大了结构件的焊接应力，引起较大的焊接变形，进而影响液压支架的整体质量，给煤矿生产造成安全隐患。 2010年3月—2010年5月，对下料分厂现有数控切割零件进行统计分析，找出影响数控切割零件的质量的主要原因为：（1）切割过程中切割参数选择不当；（2）数控切割零件切割过程中变形较大。针对上述原因进行分析，逐一制定出具体的下料改进工艺。同时制定改进目标：改进后数控切割零件的质量合格率提高到99%。 （一）、切割过程中切割参数选择不当，主要是指针对不同板厚：切割速度选择不当、氧气燃气压力不够、割嘴与工件距离选择不当、割缝值选择不当。针对这种情况分厂经过选择不同参数进行现场试割，从而总结制定出“氧—丙烷切割参数表”，见附图1。由此解决了切割过程中切割参数选择不当的问题。 （二）针对数控切割零件变形大的问题，分厂对变形较大的数控切割零件进行现场测量，对测量数据进行统计分析： （1）、主要存在套料过程中起割点、切割方向、套料方法选择不当，针对这种情况，分厂在现场采用不同套料方向进行试切割，从而总结出遵循“始终使零件大部分面与大块钢板相连”的最佳套料方案。详见附图2。 （2）、采取预留切割断点的方法减少切割变形。经对切割断点由现场预留、程序预留进行比较，最后选择程序预留断点的方法，对于窄而长的零件程序预留断点不少于6点。详见附图3。 （3）、对重要零件、长宽比小于1：8的零件，采取搭桥的方法，使两个零件人为地改为一个整体，加大长宽比，并且实现跳跃切割，从而减少数控切割零件变形。详见附图4。 2010年6月—8月，经过上述下料工艺改进后现场切割实施、统计，数控切割零件的合格率由原来的85%提高到了99.38%。达到了预期制定的目标。 通过此项改进，提高了数控切割零件质量，降低了返修率，提高了生产效率；提高数控切割效率；数控切割零件的毛刺也比以前容易清理，也就是提高了数控切割零件毛刺的清理效率。 经济效益分析： （1）、提高数控切割零件合格率，降低返修率方面： 数控切割零件的合格率改进前后提高了：99.38%—85%=14.38%。一台支架按500个零件计算，一套（150台）支架合格品件数提高了： 150×500×14.38%=10785个 按一个零件修补需要1个小时计算，每小时30元计算，共节约资金：10785×1×30元=32.355万元 按每年10套支架计算，共节约返修资金： 32.355万元×10=323.55万元 （2）、提高数控切割效率，节约工时费用方面： 据不完全统计每年可节约工时2160小时，每小时按30元计算，能节约资金： 2160×30元=6.48万元 两项合计年节约资金：323.55+6.48=330.03万元≈330万元 社会效益分析： 通过该工艺改进，提高支架结构件点装质量，提高液压支架的整体质量，确保了煤矿安全生产。 该项目适用于其他半自动、数控火焰切割。 附图1：氧—丙烷切割参数表 板厚 切割速度 割嘴型号 切割氧压力 氧气压力 丙烷压力 割嘴与工件距离 割缝值 mm mm/min # Mpa Mpa Mpa mm mm 5-10 350-550 2 ≥0.5 0.15-0.2 0.02-0.03 8 2.5 12-20 320-450 2 ≥0.6 0.2-0.25 0.03-0.05 10 2.5-3 25-40 250-320 3 ≥0.8 0.25-0.3 0.03-0.05 12 3-4 50-70 150-250 4 ≥0.8 0.3-0.35 0.04-0.05 12 4.5-5 80-100 120-150 5 ≥1.2 0.4-0.5 0.05-0.06 15 5-6  附图3 采用预留切割断点的方法，就是在套料过程中，对切割零件切割一段长度后预 留出10—30mm的长度不切割，起到切割拉筋的作用，减少切割变形，然后再进行 正常切割。 采用预留切割断点的方法 附图4 采用搭桥的方法，使两个零件变成一个整体，改变切割顺序，实现跳跃切割，图中 的数字指的是切割顺序号，这样可以减少切割变形。 采取搭桥的切割方法