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高温合金机匣铸件热等静压技术的初步探讨 中航工业黎明 王铁军屠晓林 1 热等静压技术概述 1．1热等静压技术简介 铸件热等静压处理是将铸件在惰性气体环境、高温、均匀高压下，通过材料的蠕变和扩散过程， 使铸件内部孔洞冶金愈合。热等静压处理温度、工作压力的配合必须足以保证将铸件内封闭孔洞类 缺陷压塌并能在原缺陷边界上形成冶金结合。这个过程需要材料在高温高压下保持一定的时间以保 证合金元素扩散的充分进行。热等静压技术的优点在于：愈合铸件内部孔洞类缺陷，稳定材料组织， 改善材料的静态和动态机械性能，使复杂铸件获得高而均匀的力学性能，提高铸件使用的可靠性。 of HIP。 因此热等静压工艺在铸件处理上的应用被称为HealingCastingby 1．2热等静压技术在国外应用情况 高温合金机匣类零部件是发动机的主要承力部件，工作温度一般在600℃左右。该类零部件的 传统制造工艺方法是：采用铸、锻、钣金等单体件，经粗加工、焊接、组合加工成型，其中包含了 几十个单体零件和近百条焊缝，不仅工序繁琐、复杂，周期长，成本高，在加工和服役过程中易产 生变形、焊缝裂纹等故障而造成返修。高温合金机匣整体精铸技术的应用，彻底解决了机匣类零部 件在制造、使用过程中存在的上述各项问题。 随着高温合金薄壁大尺寸机匣的整体铸造技术的工程化应用，也出现了新的工程制造问题，高 温合金机匣由分体成型结构转化成整体铸造成型结构，使机匣铸件结构更加复杂，铸造工艺难度增 加，铸件在浇注成型时不可避免地产生一些内部缺陷，如：气孔、缩孔、缩松、疏松等，有些内部 缺陷很难通过设置冒口等工艺措施彻底消除，因而热等静压技术的应用，弥补了整铸机匣技术的不 足，推进了机匣整体铸造技术的向前发展。 热等静压工艺和制备早在20ttc纪50年代就由美国俄亥俄州BattellEColumbus实验室研究成 功。最初用于处理小型核燃料棒之类的小器件，从1960年开始尝试处理某些航空和商业用零部件。 随着热等静压技术和设备工程应用的突破与进展，国外热等静压设备设计与制造技术已成熟。 从上世纪80年代起，国外就已经将航窄精密铸造的热等静压处理技术，应用在先进航空发动机 和飞机的高性能、高可靠的发动机叶片、粉末涡轮盘、机匣以及大型复杂薄壁结构的整体构件等关 键部件在研制和生产过程中。其大型热等静压机处理航空叶片的数量占其年产值50％以上，GE、P W、RR等航空发动机公司已经把热等压处理定为铸件工艺路线上必需的组成工序。 热等压技术在高温合金机匣整体铸件上的应用，极大地改变了铸件的内在冶金质量，是提高铸 件使用可靠性的有效方法，热等静压技术的出现，使铸造业发展到了一个新高度，铸件能够与锻件 相竞争。 等。国外中1000mm以上的热静压机主要分布在美国、欧洲、日本、俄罗斯。 1．3热等静压技术在国内应用情况 高温合金由于具有高比强和良好的延展性、断裂韧性、模量和高温性能，广泛应用于航空发动 机结构。但由于高温合金大犁结构件带来的制造问题，使它的应用受到限制。如变形高温合金GH4169 锻造技术由于能够获得良好的机械性能一直是首选的制造方法，但是锻造零件在尺寸和复杂性方面 的局限性，使设计人员不能按照期望的尺寸和复杂性实现设计的灵活性。而铸造具有能够制造出结 构复杂且近无余量成形件的能力，因此，利用各种铸造技术制造复杂结构形状对机体设计者来说具 有较大吸引力。随着先进航空发动机不断地更新换代的发展，大型整体结构精铸机匣类铸件在发动 机上的应用不断的扩大，在国外，整体精铸机匣在发动机上的应用已经十分广泛，对于生产大型高 温合金薄壁整体铸件及热等静压技术已达到成熟应用阶段。国内由于发动机技术发展相对滞后，高 温合金薄壁机匣整体精铸技术刚刚起步，消除铸件内部缺陷的热等静压技术在大型整体精铸技术研 制中上的应用，同时被列为机匣整体铸造研制中需要突破的关键技术项目。 据我们目前掌握的情况，国内目前拥有等静压设备的单位仅有2--3家，主要集中在～些科研院 工作压力：IOOMPa。 1．4热等静压技术在新品研制中的应用 近年来，随着航空发动机设计结构的不断改进，高温合金大型薄壁机匣整体精铸技术的应用， 需要进行热等静压的大型薄壁整体精铸机匣类铸件不断增加，其中整铸机匣最大外廓尺寸已达到 $1000mm，铸件最小壁厚1．5mm，大型薄壁整体精铸机匣类的铸件，由于结构复杂，壁厚不均，在浇