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模锻汽车曲轴分模面裂纹原因分析 何，r文张全新 (重庆钢铁研究所有限公司) 【摘要】 分别对失效和未火效的42CrMo模锻汽车曲轴取样进行硬度检测和金相高 倍观察，并结合模锻曲轴的工艺过程分析和讨论了分模面裂纹产生的原因。结果表明， 失效曲轴的组织偏析是造成分模面裂纹的主要原因，而磨削过程产生的磨削应力促进了 分模面裂纹的扩展和延伸。 【关键词】42CrMo模锻曲轴分模面裂纹偏析磨削 1概述 重庆某工业公司生产的420rMo汽车曲轴在最终成r昂阶段进行探伤检测时发现裂 纹，并造成较大的经济损失。该产-仙的生产工艺流程如下： A：棒料一模锻一调质处理一清沈防锈一 B：毛坯一租车一精车一r卜频淬火一低温回火一粗磨一精磨 为了查找裂纹产生的工艺阶段及真一原因，防止产品再次出现此类缺陷，该公司送 来两件曲轴样件，委托我所对i甜}品进行检测及分析，我们对送柬的两件曲轴样件取样 分别进行了硬度椅澳I和金柏观察，并进行对比，以便查找产生裂纹的真正原因。 2取样情况 送来的两什曲轴样什rp，其中一件为术失效的合格样什，作对比用，另一件为有裂 纹的失效样件。裂纹产生于l}|l轴轴颈的分模面处．如图1所示。我们使用线切割在该相 同部位埘阿曲轴样件分别取样，未失效试样编号为1#，有裂纹的失效试样编号为2#， 粥t这两个试样的纵面进行了硬度检测和金相高倍观察，将结果进行对比。 虱 3}盒测f^况 3．1硬度检测 使用HR—150A型硬度计对1#、2#试样的不同部位进行硬度检测，结果如表1。 5 表1 曲轴轴颈不同部位的硬度 单位：HVO 3．2金相检测 GX71型金相显微镜 我们将I#，2#试样纵面经过预磨抛光后，采用R本OLYMPUS 5DI．5。经4％HNO，酒精溶液侵蚀后进 观察其非金属夹杂物，级别分别为h1．591．5，hl 行金相高倍观察得知，1#试样轴颈处淬火层的金相组织为回火马氏体+少量残余奥氏体， 基体组织为索氏体+上贝氏体，试样未发现裂纹存在，但其纵面从基体至轴颈淬火区仍 可见沿锻造加工流线方向的带状偏析，如图2、图3。2#试样金相组织与I#试样相同， 但其纵面从基体至轴颈淬火区有较l#试样更为明显的带状组织偏析，偏析带沿锻造加 工流线方向分布，且在轴颈淬火层中有数条裂纹存在，裂纹沿偏析带方向从轴颈表面向 淬火层内部扩展，裂纹最大深度为1．3mm，裂纹两侧无脱碳现象发生，如图d、图5。 囤2 1继样轴颈淬火区的组织100X囤3 1#试样的基体组织与偏析带IOOX 图42#试样轴颈淬火区的组织与裂纹100X图52#试样的基体组织与偏析带100X 4分析讨论 曲轴的热加工是采用开式模锻成型的方式，由于模锻腔表面与心部的金属流动速率 不同，热模锻造时的这种表面与心部的相对运动势必形成汇集于分模面的流动分界面， 该部位是曲轴最薄弱的区域。同时，为了提高曲轴的强度指标和表面耐磨性，一般均采 用轴颈表面感应淬火的方法来提高龃轴的品质。因此，曲轴原材料质量、热加工工艺、 磨削工艺等因素都有可能导致其锻造分模面裂纹的产生，失效曲轴分模面裂纹产生于轴 颈淬火区内，裂纹较稀而长排列，其深度一般达lmm以上，表明材料热处理后内应力较 大。现在我们分析一下裂纹的成因，从失效曲轴分模面裂纹的宏观分布来看，其分布与 磨削方向互相垂直，看似磨削裂纹，但一般认为若因磨削工艺不当造成的裂纹往往细而 浅，深度一般在0．4mm以下，即零件磨削时所产生的合应力通常只能深入到零件表面 lmm以下，因此，仅仅囚磨削工艺不当产生的裂纹一般不会深于lmm，同时，在分模面 上未发现表面烧伤现象，从分模面的纵剖面测得裂纹深度一般在1．3rm左右，显然对于 分模面上裂纹不具备磨削裂纹的所有特征，但可确定是内应力裂纹，因此还需进一步分 析裂纹的成因。金相观察发现l#、2#试样均存在组织偏析，2#试样偏析更为严重，且 裂纹的走向从分模面淬火区表面沿偏