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材料成型技术(第二讲) 主讲：周哲波教授 第二讲 铸造(casting) §2-1 概述 一．学习的目的 1.解决产品设计中结构的工艺和工艺人员对产品的工艺性审查； 2.解决实际生产中产品质量缺陷的改进和质量分析； 3.选择合理的工艺参数，满足产品性能与成本的平衡。 二．定义： 液态成型（铸造）：将熔炼一定化学成分的合金浇注到具有与零件形状相适应的铸型空腔中，待其冷却凝固后获得一定形状、尺寸和机械性能的成型方法。 举例：在矿山机械重机中占整机70～90﹪（基础件、床身等），在汽车、运输机械中占50～70﹪左右(箱体等)。 三．优缺点 1.优点： 1）制造复杂的型腔，箱体、壳体、机座等内腔零件中存在许多内部复杂结构； 2）适应性广: (1)选材广泛，铸铁、钢、有色金属、合金钢等； (2)大小皆宜，重量、尺寸大小范围广，如垫片、机座等； (3)不分批量，单件、小批、中批、大批生产。 3）原材料来源广，成本低，投资少，也可用废旧机件，废钢和切屑等作原材料； 4）加工余量小，节约材料，减小加工工作量。 2.缺点： 1）机械性能差，有缩孔、缩松、气孔、晶粒粗大、组织不致密等； 2）质量稳定性差，铸造过程复杂，影响因素多； 3）劳动强度大，工作条件差。 四．应用 1.可形成原材、铸钢锭、锻造件的坯料； 2.直接形成零件，精度无严格要求（球磨机的钢球，熔蜡铸造件） 3.型腔复杂的毛坯件。  §2-2 铸造的工艺基础 一．概述 1.工艺性能（铸造性能）：铸造工艺过程中获得外形正确、内腔健全铸件性能，反映了铸造成型的难易程度，是一个综合性能，不是单一的物理性能。它包含流动性、收缩性、吸气性和偏析等。 2.学习目的 1）掌握影响铸件质量的因素，改善铸件质量的工艺； 2）选择合理铸造工艺方法和工艺参数（温度、造型方 法、浇注系统等）； 3）改进设计和合理选材。 二．流动性 1.定义：金属在液态下的流动能力或液态金属充满型腔的能力。 2.测量方法：在相同工艺参数的条件下，浇注试件的截面形状尺寸相同，浇注合金液的螺旋形试样，以形成试样的长度来衡量。见P2表1-1。 3.液态金属的凝固方式 1）层状凝固：恒温下在凝固过程中，固液两相界面清楚，随温度下降固体不断加厚，直至液体中心。 2）糊状凝固：由于铸件截面的温度场比较平坦，结晶的温度范围很宽，在某一段时间内，凝固区贯穿整个截面，内表面粗糙，液体流动阻力大，在凝固区域内，既有结晶的晶体也有液体。 3）中间凝固：如果结晶温度较窄，但铸件截面的温度变化较大，凝固区介于两者之间。  ＊4.影响因素 热交换条件、流动时间、流体的动力学条件，流动速度，具体来讲就是合金成分、浇注温度、铸型的填充条件。 1）合金的种类及成分 种类不同，成分不同，结晶的特性不同，流动性差别较大。例如，我们用铸铁制造形状复杂零件，铸钢制造形状较简单的零件。 （1）纯金属及共晶成分的合金，流动性好。（c＝4.3%） 共晶成分的合金的结晶一般是在恒温或温度变化范围很窄的情况下发生的，均属层状凝固方式，液态金属在填充型腔的过程中，由于金属表面的散热条件好，首先凝固结壳，再逐层向内凝固，无明显树枝晶存在，其内表面光滑，无尖端防热，不会发生阻止金属液流动的金枝，金属流动的阻力小。 缺陷是易产生缩孔。 （2）结晶温度范围越窄，流动性越好 非共晶的合金，结晶的产生是在一定温度范围内。如果合金的成分与共晶的成分相差越大，则结晶温度的间隔越大，形成初晶的温度越高，产生初晶的数量越多，树枝状的晶体愈发达，在金属由外向内的凝固过程中，内部产生许多树枝状的晶体，从而阻碍了金属原有的流动性。 缺陷是易产生缩松、缩孔。 注：一般来讲，越接近共晶成分的合金，其流动性越好，铸造性能越好。 （3）固溶性能好坏的影响 以固溶形态存在的合金，增大固溶度可提高合金的流动性。 杂质与含气量：其越多，则流动性越差。 合金的质量热容、密度、热导率：质量热容、密度越大、热导率越小，流动性越好。 Si、P由于具有热（冷）脆性， S总以化合物的形态分布在晶体的晶界上，熔点低具有热脆性，且S的负电性较大，极易以FeS的形式存在构成结晶的晶核，产生枝晶，阻碍金属的流动。 （ 4）产生的缺陷：缩松、冷隔、缩孔、浇不到等。 （ 5）措施：尽量选择合适的合金（接近共晶成分），降低部分元素的含量，如硫。 2）铸型特点影响（散热条件、液态存在时间长短） （1）型砂对流动性的影响 含