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预分解窑结圈原因分析与预防 姓 名：** 班 级：** 学 号：**** 指导老师：** 日 期：2011年12月18 预分解窑结圈问题 截止到2001年末，我国已投产的1000t/d生产线有57条，熟料设计生产能力总计为1762万t/年，这些干法生产线投产后，几乎都遇到过窑28～34m段结圈问题，圈一旦形成，使该处的横断面积显著减少，对窑的热工制度破坏较大，轻则影响窑内通风，熟料产质量下降，重则阻碍物料运动，窑尾出现漏料，导致窑尾密封装置变形损坏，不得不止料处理，频繁结后圈，使窑的运转率降低，煤耗、电耗、砖耗大幅度上升，造成较大的经济损失。 结圈的危害 结圈后窑内气流倒返，窑头看火孔处气温较高，经常将看火镜片烤裂，窑内气流浑浊不清，窑头正压较重。 结圈后尽管转全窑速，但烧成带物料粒粒可数，圈后物料很难通过。 结圈后窑尾物料厚度增大，窑尾返料及其严重，如未能及时停料，窑尾密封装置磨损加大，甚至磨坏。 结圈的危害 结圈后入锅炉温度骤降，余热锅炉无法工作，锅炉生产的蒸汽白白耗掉。 结圈后烧出的熟料质地疏松，外观呈黄褐色，C3S含量不足30%。 结圈后如未能及时处理掉，圈后面的物料极易结成大球，大球直径可达2m左右，被后圈卡住无法转出，窑内通风几乎没有，煤粉从煤嘴刚喷出即着火。故喷煤嘴（耐热铸钢）经常被烧裂变形，更换频繁。 结圈原因分析 由于预分解窑生料的预热分解在预热器和分解炉内进行，生料入窑时，已有90%～95%的碳酸盐分解。回转窑的功能之一是将剩余的碳酸钙迅速分解的同时，石灰石质同粘土质组分间，通过质点的相互扩散，进行固相反应，形成C3A、C4AF、C2S。因28～34m段正是固相反应带和烧成带交界的过渡带，这个区域内，物料一方面接受火焰辐射对流传给的热量，另一方面由于熟料矿物固相反应是放热反应，固相反应放出的热量约为420～500J/g，理论上放热量达420J/g时，就足以使物料温度升高300℃以上，物料从900℃升到1250℃K的时间约为5～6min。 结圈原因分析 通常情况下，硅酸盐水泥生料在1250℃开始出现液相，因此在28～34m这个区域本应不存在液相的产生和固化过程，也就不可能结圈，但是由于原材料形成地质年代和岩相结构上的差异，物料组分中MgO、R2O、SO3、TiO2、P2O5等次要氧化物含量的不合理，生料成分波动大，窑内热工制度不稳定，燃料燃烧特性和燃烧状况差等方面原因，致使液相开始出现的温度降低，液相在固相反应带提前出现， 为结圈创造了条件。 结圈的处理 热烧法 由于挥发性组分循环富集而结成的硫碱圈，一般采用此法，处理时，将燃烧器往里推，减料，适当加大外流风用量，关小旋流风，适当拉大排风量，使火焰延长，提高尾温，加强预烧，逐渐加快窑速，保持窑快转，卸出部分圈后积料，待圈后积料减少时，适当抬高燃烧器使火焰高温部分调整到结圈处，使结圈处的温度超过950℃，圈处的挥发性组分得以气化，结圈即可消失；在处理硫碱圈时，要适当提高熟料和，减少物料中的液相量。 结圈的处理 对于由于煤的燃烧特性差和操作不当而结成的圈常采用此法。具体操作如下： 改变煤的配合，采用挥发分25%，灰分25%的煤，煤细度控制在5%左右，适当提高入窑生料n值，P值保持不变。 燃烧器退到较后位置，加大旋流风量，一方面在喷嘴周围产生较强的回流区能稳定燃料着火；另一方面为煤粉提供更多的空气，使火焰中心供氧充分，强化了煤粉燃烧，从而提高火焰的热力强度。 结圈的处理 适当降低尾温，提高窑的快转率，保持窑速在3.0r/min以上，以利煤粉均匀掺入熟料中，使圈处的温度比正常低50～100℃。 在处理结圈时，适当提高物料n值，KH维持不变，一般1～2个班，圈即可以垮落。 冷热交替法 对于因MgO高或者配料方案不当以及MgO、R2O同时高而结成的后圈常采用此法。 调整配料方案，大幅度同时提高n和KH值,降低Fe2O3含量，以减少液相量。 先减料50t/h，同时向窑内推进燃烧器，适当加大外流风的开度，使火焰高温点后移，提高圈处的温度，烧 1～2h，窑速仍控制在3.0r/min以上。 结圈的处理 退出燃烧器，并加大旋流风的开度，强化煤粉燃烧，缩短火焰长度，改变煤灰的沉落点，降低结圈处温度，同时提高喂料量(80t/h)，冲料15min，这样冷烧1～2h，在冷烧过程中,fCaO适当放宽到≤2.5%。 再次减料50t/h，进行热烧，这样反复3～4次(有时2～3次)，使圈受显著的冷热交替作用，造成开裂而垮落。 如果结圈较严重，可先热烧，再停料止火冷1～3h，待分解炉温度降到400～600℃，即可快速升温，至尾温达1050℃左右，冲料、快速转窑。 结圈的处理 结圈的处理 冷转法 对于结圈原因不明或者经过3～4个班前述3种方法处