X射线探伤在压铸生产中的应用.pdfVIP

X X XX射线探伤在压铸生产中的应用 1 引言 我公司生产的汽车零部件，主要是密封件、结构件和安全件，其内部气孔和内部缩孔问题成为产品报 废的主要因素。 密封件是指在一定压迫下通过试密实验不泄露的零件，其内部气孔是其废品率的主要成因。 结构件是指起固定、支撑作用的零件，由于结构的需要，整体壁厚不均匀，产品内部缩孔是其废品率 的主要成因。 安全件是指在整车组装后与人身安全有关的零件，其质量等级要求达到ASTME 1025中定义的2-2T级， 其内部缺陷要求极其严格。 目前我公司定单日益增多，为了保证和提高产品的品质，满足批量生产的要求，更好的检测零件的内 部情况，检测结果就必须做到及时、准确，为此我公司采用x射线探伤装置。 2X 射线探伤原理 (1)x射线的特性 X 射线是一种波长很短的电磁波，是一种光子，波长为10-6~10-8cm，x射线有下列特点： ①穿透性 x射线能穿透一般可见光所不能透过的物质。其穿透能力的强弱，与 x射线的波长以及被穿透物质的 密度和厚度有关。x射线波长愈短，穿透力就愈大;密度愈低，厚度愈薄，则x射线愈易穿透。在实际工作 中，通过球管的电压伏值(kV)的大小来确定x射线的穿透性(即x射线的质)，而以单位时间内通过x射线的 电流(mA)与时间的乘积代表x射线的量。 ②电离作用 x射线或其它射线(例如γ射线)通过物质被吸收时，可使组成物质的分子分解成为正负离子，称为电离 作用，离子的多少和物质吸收的X射线量成正比。通过空气或其它物质产生电离作用，利用仪表测量电离 的程度就可以计算x射线的量。检测设备正是由此来实现对零件探伤检测的。X射线还有其他作用，如感 光、荧光作用等。 (2)影像形成原理 X 线影像形成的基本原理，是由于X线的特性和零件的致密度与厚度之差异所致。 由于在压铸过程中，零件的成型会因工艺参数、机床状况变化而有所不同，因此成型后的零件厚度、 致密度也有差异，而经X射线照射，其吸收及透过X 射线量也不一样。因而，在透视荧光屏上有亮暗之分。 表1为零件厚差异和x射线影像的关系。图1为x射线透视的零件影像。 3 探伤装置在生产实践中的应用 3.1探伤装置对压铸成型工艺及模具设计改进所起的作用 (1)安全件——上海德尔福的滑块(图2) 1)过程描述 首次试压，在力劲160T压铸机上进行压铸，按以下参数进行试验：压射压力100MPa，高速2.6m/s，低 速0.15m/s，慢压射行程300mm，留模时间3s。 2)缺陷分析 根据探伤图像(图3)显示，在铸件上可以看到很多零散分布的亮点(在零件主体内)，这就说明，铸件内 部多气孔、组织稀疏、成型不好。 3)形成原因 ①压铸过程中—喷涂时卷入气体，形成气孔; ②模具温度过低，金属液流不顺畅; ③压射速度不够，填充不充分; ④排气效果不好。 4)改进措施 ①调整压铸工艺，减少喷涂量，增加吹气时间，增加快压射速度; ②更改模具，改进横浇道，加宽内浇口;增加其截面积，减少填充阻力; ③增加排气道(图4)。 5)结果 按工艺进行压铸，再通过探伤图像(图5)与之前(图3)对比，效果有了明显改善。通过与ASTM E1025 标准对比，符合产品要求。 目前，该零件处在批量生产阶段，通过日常品质探伤检测，保证了产品质量要求。 (2)结构件——日产全球采购件(支架) 1)过程描述 首次试压，在DC 800C 压铸机上进行压铸按以下参数进行试验(压射压力80MPa,高速2.7m/s,低速 0.3m/s ,慢压射行程400mm) 2)缺陷分析 根据探伤图象显示，在铸件上可以看到很多零散分布的亮点(在零件主体内，图6圈出部位)，由于该件 为300x180x200;重2.5kg,图示部位为加工量最大部位，易卷气，易形成缩孔。根据此图分析，该部位多为较 大缩孔。 3)形成原因 ①压铸过程中，喷涂时卷入气体，排气不好; ②模具浇道设计不当，该部位填充不足; ③压射速度不够，填充不充分。 4)改进措施 ①调整压铸工艺，增加吹气时间，增加快压射速度。 ②更改模具，改进横浇道，加宽、加厚内浇口，增加其截面积，减少填充阻力;增加一股分支浇道直接 对这处填充。