第一部分柔性制造系统.ppt

课程简介 以德国Festo FMS50柔性生产系统为基础，介绍柔性生产线的基本含义、组成、优点等；针对机械手部分，进行基本编程指令和操作指令的讲解。 实验部分包括系统整体认识实验、供料站组装实验、软件编程及机械手操作实验。 考核部分：作业+实验 制造的英文为manufacturing或manufacture,源于拉丁语，其原义是“用手工制作”或“手工业”，是指把原材料制成人们有用的货物或产品。传统的制造只是指制作可触摸的货物或产品，近半个世纪以来，制造的内涵得到扩展，成为了一个泛指的广义概念。 从第一次工业革命以来，世界制造 Manufacturing 发生了巨大的变化。首先，制造一词的涵义从狭隘的“手工制作”、??“手工业”与“制作”扩大成包括生产 production 、供应与营销的广义的概念。 1983年国际生产工程学会CIRP将制造定义为，“包括制造企业的产品设计、材料选择、规划、制作的生产、质量保证、管理和营销的一系列有内在联系的活动与运作作业。” 1998年美国国家研究委员会NRC把制造定义为，??“创造、开发、支持和提供产品与服务所要求的过程与组织实体。” 1999年美国麻省理工学院MIT定义现代制造包括：产品的设计与开发、产品规划、销售与售后服务，以及实现这些功能／职能所应用的技术、流程／过程和人与技术结合的途径。 2002年美国生产与库存控制学会APICS定义制造为：包括设计、物料选择、规划、生产、质量保证、管理和对离散顾客与耐用货物营销的一系列相互关联的活动和运作作业。同时，现代制造的概念已经突破可触摸的产品货物生产范畴，同不可触摸的软件生产、服务和应用高新技术与知识附加价值 顾客价值 的活动与流程融合在一起。 近250多年来，世界制造历经了三次制造模式的战略性转变： 1750年从工业革命前的手工业与手工场式的制造模式到近代工厂的单件小批生产模式的第一次战略性转变； 20世纪20年代至60年代的从单件小批生产模式到大量生产模式的第二次战略性转变； 美国福特汽车公司在1910－1920年建立了一条生产线，创造了1分钟生产一辆“T”型车的记录，使成本从刚推出时的890美元／辆，降到1926年的290美元／辆，从而使汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，开创了机械工业大规模生产的时代。 这是一种“单一品种 或少品种 大批量－－以大批量降低成本－－以低成本扩大市场－－以市场进一步扩大批量”的发展模式。由于这种发展模式的成功，因此在30-50年代，各种机械的、电气的、液压的自动化 装置被发明，各种高效的专 用自动化机床被设计出来。 通过自动输送带将各单机联 结成各种各样的自动化生产 线，从而使单一品种、大批 量生产的刚性自动化生产达到成熟阶段。 20世纪70年代到21世纪初的从大量生产到丰田/精益生产模式的第三次战略性转变。 丰田汽车集团缔造的丰田生产方式（TPS, Toyota Production System）可以说是世界制造史上的一大奇迹。以丰田生产方式和经营管理方法为标志的日本制造业在“生产方式”、“组织能力”、“管理方法”上的领先，改变了21 世纪全球制造业的存在形式和秩序。 丰田生产方式是一种区别于福特式大量生产的新型制造模式，经过长期的创新、连续的改进／改善，形成了以简化产品设计与制造、零浪费、零缺陷、零故障、零库存、准时制JIT just-in-time 和自治化生产组织为主要特征的新一代制造模式。 其中的零库存、零浪费、零缺陷、零故障，并不是绝对意义上的不存在。例如在丰田的仓库里以及生产线上，库存是客观存在的，只是丰田人一刻也没有停止对更少库存（无限接近于零）的追求。可见，零库存并不是现实，而是一种不断走向精益的思想和对零库存持续追求的态度和行动。 所谓自治化，就是让设备或系统拥有人的“智能”。当被加工零件或产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。通过“自治化”改善的设备或系统，可以达到两个目的，一个是不生产不良品（实现零缺陷），另一个是可以节省监控设备运行的看护人（实现省人化）。所以，“自治化”与一般意义上的自动化不是一回事。 准时制：在传统的生产方式里，一般采用前工序推动（Push）的方法安排生产，即前工序按照自己的进度进行生产，之后将做好的产品传递到后面的工序。这样做的坏处是，当后工序产能不匹配或出现问题时，会造成产品停滞、堆积和生产周期变长等。在TPS里，要求采用后工序拉动的方法安排生产。具体地说，就是后工序使用“看板”通知前工序“什么时间？需要什么？需要多少？”；前工序根据后工序的需求和节拍安排生产，保障供给。 市场要求产品的品种越来越多，而每种产品的批量却越来越小，这就导致现代机械工业生产结构中多品种，中小批量生产类型的企业在数量上占绝对优势地位。多品