数控编程系统地研究.pdfVIP

数控编程系统的研究 江燕 赵新 (南京十四所邮编：210013) 【蝻要l本文叙述了侍统数控编程(NCP)系统的结构及存在的问题．擐讨了面向集 成的数控辖器系统的功能馆患嚣隶．简述了Nc特征单元的概念。研究提出了建立面向 而支持我所。九五’的新课是～一雷达关键零部件设计帚}}适一体化工程的实现． 【关键词】鼓控箱程系统Nc特征单元特征楚攘豢成 1 引言 为满足市场的需求，加快我所型号产品的研制，我们正进行对雷达关键摹部件设计制 造·一体化工程系统的研究．这项任务是中国人民解放军总装备部练台计划部。九五。期闽 给我们所的新{|【题．雷达关键摹部件设计幸9造一体化工程系统是一个庞大面复杂的系统工 程，而NCP系统则是其中制造系统体系结构中的一个子系统． 在以计算机辕助单元技术为萋础构成的现代制遣系统体系结构中，数控编程(N㈣畚统 受来自CAD领域有关产品的几何信息和来自CAPP领域有关产品的加工工艺信息，并自动生 成数控加工用的刀具位置信息；另一方面，NCP系统要与CNC系统集成，向CNC系统输出 机床控制指令(CNC代码程序)． 此之闽在模型定义，实现手段和数据存取方法上有很大的差别，使得相互之同的信患难以 交换，戥据不能共事．因此，在统一的全局集成产品模型下。建立面向集成的Nc产品模型， 2传统数控编程(NCP)系统的体系结构及存在的主要问题 一78— 传统NCP系统的体系结构如图(1)所示 由图示可见，其主要有人机交互输入、刀具轨迹自动生成，切搠仿真、后置处理等模 块组成． 2．1人机交互输入模块 以图形交互方武，从CAD几何模型中选择所需的加工对象．在传统的NcP系统中，如 工对象通常仅限于基本的几何图形要素，如点、曲线、曲面和实体等．缺乏CAPP和c删所 需要的加工对象工艺特征信息及制造特征信息．而CAPP与NCP之闻的数据交换完全靠人工 完成．加工工艺参数(如刀具、避退方式、位置、切削次序、方法和参数等)掷需要凭经 验人工输入．这样就要求从事编程人员具备一定的实践经验和知识面．因此这已经成为 CAD／CAPP／CAM全面集成的主要障碍． 图(1) 2．2刃具轨迹自动生成模块 刀具轨迹自动生成模块，根据所选择的加工对象和加工参数，采用适当的加工方法和 算法，集中一次性生成加工轨迹。 加工轨迹用直线或园弧拟合，并以刀具位置文件形式输 出． 2．3切削仿真模块 切削仿真模块包括静态仿真和动态仿真两种．静态仿真以图形方式显示刀具移动过程， 动态仿真是在指定的毛坯上，以刀具位置文件或NC控制代码为母线，通过计算刀具沿母线 移动的包络体与毛坯的布尔差来观察切削过程．在传统的NCP系统中，无论是静态仿真， ——79‘。 还是动态仿真都属于高线仿真．目黄仿真是在刀具轨遗产生以后进行的，所以只能观察被 模拟的切削过程束发现刀具轨遣中存在的问题．一里发现闻题，必须重新调整加工参数， 重新生成刀具轨迹．所以从整体结檎上看，传统的NcP系统属于单信息漉，单反馈，开环 控制模式． 2．4后置处理等模块 等横块是NcP系统与CNC系统之间的数据格式转换器．由于NcP系统与cllc系统之闯 的数据格武不统一，后置处理有乡和形式．如：一对一的专用后置处理，一对多的半通用 后置处理，乡对乡的通用后置处理每。 3面向集成的NCP系统的功能信息需求． 0 从上述分析可知传统的NcP系统在集成上的缺陷，如果把NcP系统作为整个设计制造 中功能和信惠集成曲一个环节．N凹系统，必须有以下技术要求． 3．1在全局集成产品模型的基础上，定义Nc领域产品模，该型产品模型应能支持NcP系 统与相关应用领城的数据共享． 3．2 以特征为信息载体和处理对象，遭过特征映射自动获取加工对皋信息和加工工艺参 数信息，建立基于特征的参数化田素库．而每一个图素的确定都是基于工艺特征及制造特 征的，而不是基于几何特征的，印固素库是根据产品零件的结构功用的不同，而分解成的 大量基本功能单元零件的设计过程，就是图素或基本功能单元的组合或拼台过程． 3．3生成刀具轨迹的算法应