DCS与PLC控制系统的特点分析.docVIP

DCS 与PLC 控制系统的特点分析 DCS 与PLC 都是应用于自控领域的控制系统。随着工 业生产的快速发展,工业自动化程度越来越高,对自动控制 系统的可*性、可操作性的要求越来越高。有许多人在选 择控制系统时对选择DCS 还是PLC ,哪一种更适合自己的 需求很难决定。文章针对这种情况,对DCS 与PLC 系统的 发展、基本结构、配置、应用等进行比较和分析,希望对广大 读者有所帮助。 1 　起源 　　①集散控制系统DCS (Distributed Control System) 是基 于”4C”技术(Computer Control Communication CRT) 在20 世纪 70 年代中期出现的新型工业控制系统。采用分布式的计 算机系统结构,目的是为了减少风险,提高系统可*性。它 将整个控制系统按照区域、功能和回路作适当分解,再通过 总线或通讯网络将它们连接为有机整体。1975 年Honey2 well 公司推出了第一套DCS 控制系统,首先被应用于石油 化工行业。 　　②可编程控制器PLC( Programmable Logic Controller) 是 一种数字运算操作的电子系统,专为在工业环境下使用而 设计的。工业生产过程中,大量的开关量的顺序控制,按照 逻辑条件进行顺序动作,并按照逻辑关系进行连锁保护动 作的控制,及大量离散量的数据采集,这些功能传统上是通 过气动或电气控制系统来实现的。1968 年美国GM(通用 汽车) 公司提出取代继电气控制装置的要求,第二年,美国 数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置, 首次采用程序化的手段应用于电气控制,这就是第一代可 编程序控制器,称Programmable Controller(PC) 。 2 　结构及特点 　　(1) DCS 是计算机技术、控制技术和网络技术高度结 合的产物。从结构上划分,DCS 包括过程级、操作级和管理 级。过程级主要由过程控制站、I/ O 单元和现场仪表组成, 是系统控制功能的主要实施部分。操作级包括:操作员站 和工程师站,完成系统的操作和组态。管理级主要是指工 厂管理信息系统(MIS 系统) ,作为DCS 更高层次的应用,目 前国内应用这一系统的行业较少。 　　DCS 的关键技术在于网络,从上到下是树状拓扑和并 行连续的链路结构,中间站联接计算机、现场仪器仪表和控 制装置。 　　PLC 从结构上分为固定式和组合式(模块式) 2 种。固 定式PLC 包括CPU 板、I/ O 板、显示面板、内存块、电源等, 这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式PLC 包括 CPU 模块、I/ O 模块、内存、电源模块、底板或机架,这些模 块可以按照一定规则组合配置。 　　PLC 的关键技术在于其内部固化了一个能解释梯形图 语言的程序及辅助通讯程序,梯形图语言的解释程序的效 率决定了PLC 的性能,通讯程序决定了PLC 与外界交换信 息的难易。对于简单的应用,通常以独立控制器的方式运 作,不需与外界交换信息,只需内部固化有能解释梯形图语 言的程序即可。 　　(2) 在网络方面,DCS 网络是整个系统的中枢神经,和 利时公司的MACS 系统中的系统网采用的是双冗余的 100Mbps 的工业以太网,采用国际标准协议TCP/ IP。它是 安全可*双冗余的高速通讯网络,系统的拓展性与开放性 更好。而PLC 因为基本上都为个体工作,在与别的PLC 或 上位机进行通讯时,所采用的网络形式基本都是单网结构, 网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上,PLC 没 有很好的保护措施。 　　(3) DCS 整体考虑方案。操作员站都具备工程师站的 功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合 的关系,任何站、任何功能、任何被控装置之间都是相互连 锁控制, 协调控制的。DCS 可以控制和监视工艺全过程, 对自身进行诊断、维护和组态。但是,由于自身的致命弱 点,其I/ O 信号采用传统的模拟量信号,因此,它无法在 DCS 工程师站上对现场仪表(比如变送器、执行器等) 进行 远方诊断、维护和组态。当采用现场总线仪表时才能通过 现场测控站对现场仪表进行诊断和维护。 　　原来单用PLC 互相连接构成的系统,其站与站(PLC 与 PLC) 之间的联系是一种松散的连接方式,做不出协调控制 的功能。现在的PLC 可以采用共同的上位机,使用PLC 网 络(如Siemens 公司的SINEC - L1、SINEC - H1、S4、S5、S6、S7 等,GE 公司的GENET、三菱公司的MELSEC - NET、MELSEC - NET/MINI 等) 来协调控制。 　　(4) DCS 在整个设计上留有大量的可扩展性接口,外 接系统或扩展系统都十分方便,缺点是成本高,各公司产品