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论镁合金挤压汽车轮毂的研制成功 刘绍东 宁波市江北德鑫金属制品有限公司 一、我公司为什么会选择用镁合金制造汽车轮毂这个项目 汽车工业在发达国家和发展中国家，甚至第三世界发展也极其迅速，能源的制约已摆在汽车工业的 议事日程上。如何限制能源的用量，能源的消耗，提高能源的利用率，减少废气排放，保护生态环境和 人们生活环境，已达成人们的共识。减轻汽车的自身重量，实现轻量化是现代汽车工业的一个重要发展 KG，平 方向，以满足日益增长的节能降耗，减少排放的要求。根据El本科研机构测定，汽车誊量减轻l 均每年可节省约12L汽油，尤其是汽车的轮毂，有数据表明汽车簧下的重量减轻1KG是汽车车身减轻的 5-7倍。轮毂是车辆运行的基本承载部件，其性能的好坏、质量莺、轻，将直接影响车辆的加速行驶性 能及安令操控性能。采用轻金属镁合金材料来制造汽车轮毂，替代传统的钢、铝材料轮毂，是比较适宜 的，也是汽车轻量化的一个莺要举措。因为镁合金材料的密度低(相对密度为1．74，仅为铝的64％)、比 强度与比刚度都比较高，采用镁合金作轮毂对车辆的轻量化、提高燃油效率和减少C02的排放量都具有 重要意义，镁合金具有较高的振动阻尼容量，更能吸收外界振动带来的能量(在相同载倚下，减振性是 铝的100倍)，更适应高低不平的路面，这是铝车轮难以相比的优点。镁合金截面刚度随其厚度的立方比 而增加，即当截面厚度增加2倍时，它的刚度则可增大8倍，这是任何金属材料都无法比拟的。在弹性 范围内，当镁合金车轮受到冲击时，所吸收的能量町比铝合金车轮大一半，即镁合金车轮比铝合金车轮 更能承受猛烈的冲击载荷。镁合金车轮受冲击摩擦时不会起火花，非常适合车轮的使用条件。因此，以 镁合金代替铝合金作轮毂是汽车及小轿车的发展趋势。 二、镁合金轮毂采用准超塑工艺挤压成功，已申报国家发明专利 目前，国内外报道的镁合金汽车轮毂的成形方法主要有重力铸造法、半固态成型法、锻造法等。上 述成形方法虽已在一定程度上获得了成功，但都存在一定问题。重力铸造方法生产镁合金轮毂，力学性 能及气密性等都较差，成品率也较低，金属型重力铸造生产的轻合金轮毂外部及内部质量一般都较差， 缩孔缩松缺陷严重，此工艺在国外已趋于淘汰。半固态成型也可以使性能得以提高，但同样存在设备投 资大，工艺控制困难，易出现裂纹、缩松、冷隔等质量问题，采用锻造法生产镁合金轮毂；使其强度、 韧性与疲劳强度均显著提高。但该工艺锻造镁合金轮毂工序多、模具多，生产成本远高于铸造轮毂，因 此采用该种工艺技术生产的镁合金轮毂以其高昂的价格，难以进入普通小轿车，只能用于赛车和高档轿 车。综上所述，国外发达国家和国内一些车轮厂家，已用各种方法生产出了镁合金轮毂，但都存在一些 工艺问题、耗料问题、内在质量问题，加工成本太高，不适合大批量生产。 我公司科研攻关小组在专家的指导下，凭借20几年来运用超塑工艺对铝合金、镁合金其他工业零 件生产的经验和工艺技术，经过反复论证镁合金轮毂能否实施超塑工艺。由于镁合金材料在超塑性时呈 现出很低的流变和抗力，以及有相应的塑性，一些复杂形状难以精确成型，特别是汽车轮毂形状比较复 ·l48· 杂。在模拟实践的过程中，镁合金轮毂成型时，产生了流向偏析裂纹隔裂现象十分严重，无法达到预期 的目的。后经过多次论证攻关，不断地从理论到实践，从实践到理论，多次调整了工艺技术参数和模具 及附属设施的内部结构，最后确定采用准超塑工艺，选用合适的加工设备。经过三年的努力，终于在今 年3月份挤压成功，并申报了工艺技术发明专利。 三、我们运用准超塑挤压成型的镁合金轮毂有以下几个特点： l、制件强度高 经过挤压成形后的镁合金轮毂，制件强度特别高，比铸件铝轮和铸件镁轮强度提高了约50％左右， 我们切割了镁合金轮毂，进行横向筋与直向筋作拉力测试，抗拉强度平均值达335，铸态的平均值245 ，其曲服强度也远比铸铝、铸镁高得多，延伸长度平均值达到了约l2．8％。从而采用准超塑成形的 镁合金轮毂重量比铝合金轮毂的重量可以减轻约30％以上。 2、材料利用率高 准超塑成形技术为精密成形技术，与低压铸造相比，材料利用率可以提高约15％一20％。制件的精度 提高，可使后续机Jjnr．量大幅度减少，随之加工成本降低，生产效率提高。