镁合金触变注射成型技术模具设计.pdfVIP

镁合金触变注射成型技术与模具设计 佛山德镁亚精密金属制造有限公司 摘要:介绍了镁合金触变注射成型技术及当前的应用状况，并从镁合金注射成型产品与镁合金 压铸产品进行比较，说明了镁合金触变注射成型比压铸成型有更好的市场前景，阐述了镁合金触 变注射成型技术最新发展状况。 1 引言 触变注射成型技术是一种把低熔点合金进行熔化。以高压把原料注入金属模具内进行成型的技 术，采用了一种一体化成型方式。将压铸和注射工艺二为一。模具和成型材料与半固态压铸工相 似，工艺过程则接近于注射成型。在室温条件下，颗粒状的镁合金原料由料斗强制输送到料筒中， 料筒中旋转的螺旋体使合金颗粒向模具运动；当其通过料筒的加热部位时，合金颗粒呈半固态。 在螺旋体剪切作用下，呈半固态的枝晶组织的合金转变成颗粒状初生相组织；当其积累到预定体 积时，以高速（5.5m/s）将其压入到抽真空的预热模具中成型。成型时，加热系统才用了电阻、 感应复合加热工艺，合金固相体积分数高达 60%。同时通入氩气进行保护。 触变注射成型的铸造压力高，能促进金属模具和镁合金间的热传递，导致表面附近的晶粒微细 化，对成型产品赋予了高耐蚀性和机械强度。这个铸造压力还能提高产品对金属模的复制性，加 强筋和凸起部的成型容易。料的温度与普通压铸方法相比低 50~100˚C，因而能控制产品，由于 热收缩而引起的尺寸变化。并提高模具的使用寿命。因此，触变注射成型的零件可以热处理，而 且不需要配备熔化炉、不使用 SF6 防燃气体、不产生浮渣和炉渣等，兼顾了安全性和环保要求(SF6 会破坏大气臭氧层)。因此，触变注射成型技术是今后实用的成型方法。 177 2 触变注射成型与传统压铸的比较 触变注射成型铸造法无需熔炼、浇注及气体保护，生产过程更加清洁、安全和节能。触变注射 成型中，通过套筒的温度调整，射出的镁合金固相率可从完全熔化状态到百分之几十得到调整。 通过套筒外部的电加热器和螺杆的旋转来熔化镁合金，以每次注射量为准。每次定量向套筒内投 料。熔融的镁合金的量控制在所需量的最低限度。这对像镁合金在熔融状态下容易着火和爆炸的 活性金属是很有意义的。 3 触变注射成型的进展 JSW 与日本汽车轮毂厂合作开发出镁合金铝合金复合材质的汽车轮毂。这种二片式轮毂采用铸 锻合一法。首先用触变注射成型机造镁合金预成型轮毂（固相率 30%）。切除流道及浇口后。把 轮毂再加热后进行温锻。以提高机械性能。再与铝制轮缘结合（用镀铬螺栓）。整个过程只需一 次注射成型。一次锻造。再经热处理后。经极少量的机加工就可完成产品的加工。 JSW 和 Husky 两家公司已于 2003 年开发出第二代触变注射成型机。Husky 公司最新设计的 触变注射成型机用于汽车零件。设备的特点是： （1） 注射装置。注射速度增加到 5.4-6m/s。提高了射出反应性及制动性能。达到高速反应。 比第一代成型机速度提高 30%。 （2） 螺杆、套筒采用 JSW 自主研制的耐高热、高传导性合金。提高镁合金的熔解能力。节省 熔解能源。更新螺杆的结构设计。 （3） 锁模机构。与旧机型相比，锁模机构的刚性增加 40%。有效地抑制飞边。减少加工时间。 178 （4） 锁模速度。提高了模具的关闭速度。缩短成型周期。 （5） 电力消耗。与旧机型相比，节省约 10%的电力。 （6） 感应加热。采用低频（60HZ）感应加热具有优势，有 30%能量可以进入镁粒和螺旋给料 装置。在美国 Thixomat 公司的 220tJSW 触变注射成型机的试验证明，镁粒通过量可以 增加 1 倍。生产周期可以减少一半。对于 325g 镁合金铸件，生产周期为 18s。 （7） 供料器加热。作为加速铸造的一种手段，镁粒在供料器里加热到 280˚C，可以把生产周期 减少 10%。同时加热线路也经济实惠。 （8） 热浇口、热浇道（hot sprees、hot runners）。热流道系统普遍地用于塑料注射成型法， JSW 将此技术用于镁合金触变成型法，研发了一种耐热新材料。另外在热喷嘴周边需有一 个快速反应的感应生热系统。由于半固态的料在模具内离开机器喷