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天然气分公司在运深冷装置工艺流程对比与研究 赵燕飞李亮张丹迪 摘要：本文详细介绍了分公司所属北卜1深冷与南八深冷的工艺流程部分，结合两套装置的工艺流程，对比研究了这6套 深冷装置在制冷工艺、压缩机类型、设计处理量、系统最高压力、脱甲烷塔塔压、天然气制冷温度、乙烷收率、轻烃回收率、 分子筛再生形式、增压机增压顺序、装置冷量回收部分方面的不同点及比较完善的控制方案，并对相应的深冷装置提出改造建议。 主题词：深冷装置；工艺流程；控制；建议 1、概况 分公司现有在运深冷装置6套，正在建设深冷装置1套。现油田伴生气深冷率约为72．8％，随着新建深冷装置的投产，分 公司深冷率将达到93．2％。 以分公司所属北l—l深冷与南八深冷装置为例，结合两套装置的工艺流程，对比研究了6套深冷装置在制冷工艺、压缩机类型、 设计处理量、系统最高压力、脱甲烷塔塔压、天然气制冷温度、乙烷收率、轻烃回收率、分子筛再生形式、增压机增压顺序、 装置冷量回收部分方面的不同点及比较完善的控制方案，并对相应的深冷装置提出改造建议。 2、工艺流程介绍 2．1北1—1深冷装置 天然气分公司油气加工三大队北I—l深冷装置是2005年投产的天然气深冷分离、回收液烃装置，装置自动化控制程度较高， 在控制室内可对装置进行启停及各种参数的监控调整，自动保护系统较完善，通过预警、跳车起到设备的安全保护作用。设计 日处理能力为70万立方米天然气，操作弹性为70。110％。 集罐D—1003，进行油、气、水三相分离，分离出的重烃最终由P一1002泵输向界区。压缩机各级出口缓冲罐设压力高报警和连 停机；各级气缸设温度高报警和连锁，一级气缸温度≥126℃时连锁停机，二级、三级气缸温度≥150。c时连锁停机。 压缩、冷却、分离后的原料气，首先进入润滑油分离器F一2001n，2，通过聚结分离除去油、水细雾，然后去分子筛脱水 塔进行脱水，使气体的含水量小于lPPM，干燥介质为4A分子筛，干燥器的吸附、再生循环周期为8小时，其中一个床层进行 8小时吸附脱水工作时，另一个床层进行8小时再生工作，再生气取自膨胀机驱动的同轴压缩机出口干气，经过再生气加热炉 中分离出冷凝下来的水，干气进入外输管线外输。 烷塔重沸器，侧沸器的加热气体；第二路进入冷箱Ⅱ的E3003，与脱甲烷塔顶干气换热；第三路有少部分气体进入烃气换热器 E一3007，与塔底轻烃换热将轻烃加热至20℃外输。第二路原料气在一级贫富换热器E一3003内与脱甲烷塔顶干气换热后，与第 冷至一87．4～84．7℃，然后进入脱甲烷塔顶作为过冷回流。脱甲烷塔底轻烃经塔底泵P3001／1，2加压、计量后送至轻烃罐区。 2．2南八深冷装置 天然气处理装置由原料气压缩单元、脱水单元、冷冻分离单元和再生气加热单元组成。来自集气单元的天然气进入新建油 田气深冷处理装置，经压缩单元升压后，去脱水单元进行深度脱水，脱水后原料气通过膨胀机驱动的同轴增压机增压去冷冻分 离单元，通过丙烷辅助冷剂制冷、膨胀机制冷和脱甲烷分离，得到干气和轻烃，干气直接外输。产品轻烃送入轻烃罐区外输。 压缩机各级冷却分离出来的含水重烃集中送人南八原稳轻烃罐区。详细流程如下： 自系统来的天然气(0．1MPa，一5～20℃)首先进入油田气处理装置的压缩机入口分离器D—0201，分离出游离液滴，固 体杂质。分离后的天然气进入1台电机驱动的离心式压缩机C一020l经3级压缩增压至3．85MPa，经冷却分离后进人脱水单元。 压缩机的各级问冷却均采用空冷器(一级空冷器A一0201、二级空冷器A一0202)冷却至40℃，冷却后的气体分别进入级间分离 器D—0202、D一0203进行分离，空冷器设变频调节，以利于节能。 压缩机出口气体进入压缩机出口空冷器A一0203被冷却至小于45℃，再进入压缩机出口后水冷器E—0201被冷却到40℃， 最后进入压缩机出口分离器D一0204，分离出冷凝下来的凝液和游离水。D一0201分离出来的液体进入压力排污罐D一0207。 返回压缩机人口。重烃收集罐分离出的天然气凝液经重烃泵P_0201／l，2加压后去南八原稳轻烃储罐；重烃收集罐分离出来的 含油污水、压力排污罐用天然气压送的D_0201分离出来的含油污水、以及脱水单元再生气分水罐D0302分离出来的含油污水， 一起送至南八原稳污水系统。原料气压缩单元经压缩、冷却、分离后的原料气，压力为3．75MPa，温度为40℃，首先进入过滤 分离器F—0301，靠聚结分离脱除原料气中的润滑油和烃、水雾滴，再进入吸附器D_0