级配碎石、水稳碎石、水泥砼面层.docVIP

7.4.10路面底基层及面层施工 本标段收费站处路基路面为20cm水泥稳定碎石底基层及20cm水泥混凝土路面。连接线泥结碎石路面底基层为20cm级配碎石。级配碎石数量为11830m2，水泥稳定碎石底基层和水泥混凝土路面数量为711.5m2，均采用厂拌法施工。 施工机械配备搅拌机、推土机、平地机、洒水车、震动压路机和自卸式汽车进行机械化施工。 7.4.10.1级配碎石和水泥稳定碎石底基层施工 级配碎石和水泥稳定碎石底基层采用厂拌法施工，施工工艺流程如下： （1）准备工作 ①路基检查 土基不论路堤或路堑，必须用碾压机械进行碾压检验。碾压过程中发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 ②测量 在土基上恢复中线,直线段每15～20m设一桩,曲线段每10～15m设一桩,并在两侧路面边缘外0.3～0.5m设指示桩,指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计高程。 ③混合料准备 碎石料径不大于50mm ，颗粒组成和塑性指数满足规范要求。按预定比例在强制式拌和机拌制级配碎石混合料。根据各路段底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算各段需要的混合料的数量，根据含水量及所用运料车辆的吨位计算每车料的堆放距离。 ④ 机具准备 拌和采用强制式搅拌机，运输采用自卸汽车，摊铺机械采用自动平地机，用洒水车洒水，振动压路机压实。 （2）运输及摊铺集料 集料装车时,应控制每车料的数量基本相等,卸料距离应严格掌握;料堆每隔一定距离应留一缺口。根据摊铺层的厚度和要求的压实干密度，计算每车碎石混合料的摊铺面积。将混合料均匀地卸落在路幅中央，用平地机将混合料按松铺厚度均匀地摊铺在预定的宽度上。设3人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。 （3）整型 底基层厚20cm，分2层铺筑，下层厚度12cm，上层厚度8cm。 混合料拌和均匀后用平地机按规定的路拱进行整平和整型，然后用平地机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行最终的整平和整型。在整型过程中，禁止任何车辆通行。 （4）碾压 用12t以上震动压路机进行碾压，一般需压6～8遍,碾压到要求的密实度为止，路面的两侧应多压2～3遍，两作业段的衔接处,应搭接拌和，严禁压路机在作业段和已完成的路段上调头和急刹车。 直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩向外侧进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。 （5）接缝和调头处的处理 两工作衔接处应搭接拌和，工作缝的处理是在碾压后基层的末端挖一条宽约30cm的槽,直挖至底基层顶面,将两根方木放在槽内,并紧靠刚完成的基层.如拌和机必须在压成的基层上调头,应覆盖一张塑料布或油毛毡,其上盖10cm厚有土层。 （6）养生 每段碾压后,采取湿法养生。养生期内，应始终保持潮湿状态。 （7）质量检查 按规范要求对施工质量进行检查。 7.4.10.2 水泥混凝土路面施工 由于水泥混凝土路面数量小，采用小型机具施工，施工工艺流程如下： （1）施工准备工作 对混凝土拌和场的砂石料及水泥进行检验。做好混凝土配合比，使满足和易性和强度要求。检查底基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度是否满足规范要求。根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝等桩位，核对混凝土分块线。 底基层检验合格后，安设钢模板，接头处拼装牢固。模板高度与混凝土面层板厚相同。 （2）混凝土的拌和与运输 混凝土在搅拌站拌和后用混凝土输送车运输。装运混凝土的过程中不应漏浆，并防止离析。出料和铺筑时的卸料高度不超过1.5m。 （3）混凝土的摊铺和振捣 摊铺混凝土前对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和底基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。混凝土混合料用车辆运至摊铺地点直接倒入路槽内，用人工找补均匀。 当混凝土浇注到一定高度后按设计要求位置安放钢筋网片、角隅和边缘钢筋。 摊铺好的混凝土混合料，应迅速用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。振捣时，先用插入式振捣器在模板边缘角隅处振一次。再用平板振捣器全面振捣。然后用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。最后用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 （4）真空脱水 真空脱水前检查泵垫的真空度，铺设吸垫，然后开泵脱水。当脱水达到规定时间或已脱出规定水量后，移至下一块作业面上。每次吸垫位置与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量分布不均。 （5）表面整修和防滑处理 真空脱水后，用圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次，使混凝土表面粗平，密实。然后精抹，使平整度满足要求。 为了提高路面的抗滑能力，可采取压纹、拉毛或刻槽等措施对路面进