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无石棉摩擦材料成型工艺研究.pdf

第 卷第 期 非金属矿 25 4 Vol .25 No .4 年 月 , 2002 7 Non-Metallic Mines July 2002 !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!! 无石棉摩擦材料成型工艺研究 肖迎红 车剑飞 宋 晔 林晓丹 付 全 (南京理工大学化工学院,南京 210094 ) 摘 要 近代摩擦材料的配方设计越来越趋向于减少树脂基体的含量;但在减少树脂含量的同时,也需对成型工艺进行改进,防止摩擦 材料因粘结剂量过少导致界面粘结劣化,性能变次。本文考察了成型工艺中成型压力和成型温度对摩擦磨损和物理力学性能的影响规律,认 为在增大成型压力和降低成型温度时,摩擦材料物理力学性能和磨耗性能得到改善。但成型工艺对其摩擦系数的影响非常复杂,在实际工况 中摩擦系数往往同时受到几种相互影响的机理支配,不同情况下不同机理起主导作用。 关键词 摩擦材料 成型工艺 成型压力 成型温度 现代无石棉摩擦材料的原料组成和配方,与传 试验机,按 GB5763-1998 测试。冲击强度测试,按 统石棉摩擦材料相比,已日新月异。在配方组成中, / ,采用简支梁摆锤式冲击试验机测试。 GB T1043-93 基体树脂最易受热而降解,从而导致整个制品失效。 力学性能,采用Shimadzu 电子拉力试验机测试。硬 因此,为满足热性能、摩擦系数稳定性、耐磨性等更 度,采用塑料洛氏硬度计测试, 标尺。 HRL 高的要求,减少树脂基体含量,是保证摩擦材料良好 2 结果与讨论 性能的重要方法。近年来,无石棉摩擦材料配方中, 2 . 1 成型压力对摩擦材料磨耗的影响 对磨耗性 [,] 树脂含量已从25 % 降至8 % !14 % 1 2 。但减少树 能的考察表明,随着成型压力的增加,磨耗量迅速下 脂基体含量,会导致树脂无法在材料中的纤维和填 降,进一步继续加大成型压力,磨耗值趋于平稳,不 料颗粒表面间均匀分布并对其形成良好的表面浸 再随成型压力的增加而减小。 [] 3 润,形成弱界面粘结,从而性能恶化 。 改善摩擦材料成型工艺条件,有助于改善树脂 基体的流动,增强树脂与纤维和填料间的界面粘结。 本文考察了成型压力和成型温度,对摩擦材料摩擦 磨损性能和物理力学性能的影响规律,认为摩擦材 料试样在增加成型压力和降低成型温度时,力学和 磨耗性能明显改善。而成型工艺对摩擦材料摩擦系 图1 摩擦材料成型压力与磨耗量的关系 数的影响则非常复杂,在实际工况中摩擦系数往往 摩擦材料磨耗的压力敏感性,与材料中树脂基 同时受到几种相互影响的机理支配,但在不同的情 体与纤维和填料的界面粘结有关。摩擦材料在与对 况下则是不同的机理在起主导作用。 偶件摩擦时的磨损机理,可分为磨粒磨损、粘着磨 1 实验部分 损、热疲劳磨损和热氧化磨损。摩擦材料中弱界面 1 . 1 原材料 树脂基体,硼改性酚醛树脂(自制); 粘结导致其本体强度下降,在摩擦过程中硬质点的 增强材料,钢纤维(张家港大

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