毕业设计（论文）-板料冲压冲压工艺与模具设计.doc

摘 要 本从应用的角度出发，系统地介绍冲压工艺与模具设计的基本知识、基本理论和设计方法。内容包括冲压概述、冲压变形的冲裁工艺的最后一章总结。 落料 冲孔 图1.2.1落料和冲孔 这两个工序的坯料变形过程和模具结构都是一样的，二者的区别在于冲孔是在板料上冲出孔洞，被分离的部分为废料，而周边是带孔的成品；落料是被分离的部分是成品，周边是废料。 冲裁时板料的变形和分离过程如图1.2.2所示。凸模和凹模的边缘都带有锋利的刃口。当凸模向下运动压住板料时，板料受到挤压，产生弹性变形并进而产生塑性变形，当上下刃口附近材料内的应力超过一定限度后，即开始出现裂纹。随着冲头（凸模）继续下压，上、下裂纹逐渐向板料内部扩展直至汇合，板料即被切离。 冲裁后的断面可明显地区分为光亮带、剪裂带、圆角和毛刺四部分。其中光亮带具有最好的尺寸精度和光洁的表面，其他三个区域，尤其是毛刺则降低冲裁件的质量。这四个部分的尺寸比例与材料的性质、板料厚度、模具结构和尺寸、刃口锋利程度等冲裁条件有关。为了提高冲裁质量，简化模具制造，延长模具寿命及节省材料，设计冲裁件及冲裁模具时应考虑： (1)冲裁件的尺寸和形状 在满足使用要求的前提下，应尽量简化，多采用圆形、矩形等规则形状，以便于使用通用机床加工模具，并减少钳工修配的工作量。线段相交处必须圆弧过渡。冲圆孔时，孔径不得小于板料厚度δ；冲方孔时，孔的边长不得小于0.9δ；孔与孔之间或孔与板料边缘的距离不得小于δ。 (2)模具尺寸 冲裁件的尺寸精度依靠模具精度来保证。凸、凹模间隙对冲裁件断面质量具有重要影响，合理的间隙值可查表选择。在设计冲孔模具时，应使凸模刃口等于所要求孔的尺寸，凹模刃口尺寸则是孔尺寸加上两倍的间隙值。设计落料模具时，则应使凹模刃口尺寸为成品尺寸，凸模则减去两倍的间隙值。 (3)冲压件的修整 修整工序是利用修整模沿冲裁件的外缘或内孔，切去一薄层金属，以除去塌角、剪裂带和毛刺等，从而提高冲裁件的尺寸精度和降低表面粗糙度。只有当对冲裁件的质量要求较高时，才需要增加修整工序。修整在专用的修整模上进行，模具间隙约为0.006-0.01mm.。修整时单边切除量约为0.05—0.2mm，修整后的切面粗糙度Ra值可达1.25-0.63μm尺寸精度可达IT6—IT7。 1.3冲压设备 1.3.1冲压设备的种类 用来完成冲压件各种冲压工艺的机床通称为冲压设备和压床。冲压设备与其它加工设备相比有以下几个特点：在冲压生产中，制作的成形主要是由模具完成的，因此冲压设备的工作运动仅为简单的往复运动，这样机床的传动结构大为简单，且制造容易、操作方便、并具有很大的万能性；其次，冲压设备工作部分有良好的导向，故所冲压成的制作精度高、互换性较好；第三，冲压设备的传动系统灵敏可靠和极规律的往复运动，因而易于实现机械化和自动化生产。 冲压设备种类很多，主要： 机械压力机类。包括曲轴压力机、偏心压力机、拉延压力机、摩擦压力机、粉末制品压力机、模锻压力机、挤压用压力机和专门化压力机等。 液压机类。有锻造液压机、冲压液压机、一般用途液压机、弯曲校正压紧用液压机、打包压块用液压机和专门化液压机。 自动锻压机。如板料自动压力机。 弯曲校正机、校正弯曲机和板料凸缘折压机等。 1.3.2常用的冲压设备 曲柄压力机 曲柄压力机是主要的冲压设备。它能进行冲裁、弯曲、拉延和挤压等冲压工艺。曲 柄压力机又有曲轴压力机（闭式和开式）和偏心压力机两种。 通用曲柄压力机亦称冲床，这种压力机通常只有一个滑块，根据其床身结构的不同可分为开式冲床和闭式冲床。开式冲床的床身前面、左面和右面三个方向是敞开的，因此模具的安装、调整和操作等都很方便。开式冲床吨位较小，大都在100吨压力之下。 闭式冲床亦称龙门冲床。这种冲床床身为龙门式，刚度大、精度高，一般吨位较大，属于大、中型压力机。 摩擦压力机 摩擦压力机是一种螺旋压力机，通过螺杆相对于螺母旋转带动滑块沿导轨作上下往复运动。螺杆的旋转力矩是靠飞轮与摩擦盘之间的摩擦力获得。摩擦压力机有单盘式、双盘式、三盘式等集中，其中双盘式压力机应用最广泛。 摩擦压力机特点是：构造简单，价格较便宜，滑块的行程不固定，当工作中超负荷时，仅仅只会引起飞轮与摩擦盘之间滑动，而不至于折断机件。摩擦压力机既可进行冲裁、弯曲校平压力机等，这种冲压工艺还可用来进行锻造工艺，如图1.3.1所示。如热模锻和挤压等。 摩擦压力机的缺点是：飞轮轮缘的磨耗甚大；滑块行程速度低，故生产效率高。 图1.3.1摩擦压力机 液压机 液压机是进行拉延、弯曲、成形和挤压等工艺的重要设备