基于快速原型的软模快速制造技术.ppt

运用RT技术突出的特点就是其显著的经济效益，它与传统的数控加工模具方法相比，周期和费用都降低1/3~1/10左右，如下表所示。 近年来，工业界对RT的研究开发投入了日益增多的人力和资金，RT的收益由此也获得了巨大增长。 据SME统计，近年来RT服务的收益年增长率均高于RP系统销售，如96年比95年增长62.7%，而RP设备销售额的增长为42.6%。 软质模具因其所使用的软质材料（如硅橡胶、环氧树脂等）有别于传统的钢质材料而得名，由于其制造成本低和制作周期短，因而在新产品开发过程中作为产品功能检测和投入市场试运行以及国防、航空等领域单件、小批量产品的生产方面受到高度重视，尤其适合于批量小、品种多、改型快的现代制造模式。 目前提出的软质模具制造方法主要有硅橡胶浇注法、金属喷涂法、树脂浇注法等。 模具工程技术研究中心 METRC 多数采用快速成型技术制作的原型具有与真实零件完全相同的结构和形状，并用作设计评估和试装配。当原型用作制模模型时，必须考虑到模具制造的一些具体问题。首先，真实功能零件制造中可能存在材料的收缩，因此，原型的形状和尺寸应该适当修正以补偿材料收缩引起的变形。另一个问题是由制模方法所决定的，用于制造环氧树脂模具的快速原型应带有适当的拔模斜度。通常分型线用耐火泥在模型上制出，但是，复杂的分型线也需要在快速原型上直接制造出来。用于制模的原型有时需要进一步抛光，以减弱“台阶效应”，并使模型具有较高的光洁度。 环氧树脂模具的制作和其他软模（如硅橡胶模具）制作一样，首先由快速成形技术制作原型（实际最终零件）用作母模，作为母模的原型件必须经过表面打磨和抛光，如图所示。 1、模型准备 ξ5 基于快速原型的软模快速制造技术 模具工程技术研究中心 METRC 底座的制作要保证与模型及分型面相吻合，底座可以由一些容易刻凿的材料像木材、金属、塑料、玻璃、石膏、甚至耐火泥制作，如下图左所示。固定好模型后，进行模框搭建，如下图右所示。当环氧树脂模具需要用模框加强时，模框应当用金属制作，并且模框内部应尽可能粗糙，以增大环氧树脂与模框的粘接强度。 2、底座制作并固定原型 ξ5 基于快速原型的软模快速制造技术 模具工程技术研究中心 METRC 为了顺利脱模，模型及分模面必须涂脱模剂。脱模剂应该涂得尽可能地薄，并且尽可能均匀地涂2～3遍，以防止漏涂和涂不均匀，如下图所示。然而，起增强作用的金属模框和一些镶嵌件不能涂脱模剂。有时，为了使其与环氧树脂连接更好，还应打毛其表面，或将其作为镶嵌结构。将环氧树脂与固化剂和填料及附加物金属粉末等均匀混合，混合过程中必须仔细搅拌，尽可能地防止混进气体。采用真空混料机可以有效地防止气体的混入。 3、涂脱模剂 ξ5 基于快速原型的软模快速制造技术 模具工程技术研究中心 METRC 脱模剂喷洒完毕后，将混合好的填充物浇注到型框内，应掌握浇注速度尽量均匀，并尽可能使环氧树脂混合料从模框的最低点进入，如图所示。 4、浇注树脂 ξ5 基于快速原型的软模快速制造技术 模具工程技术研究中心 METRC 待树脂混合物基本固化后，将模具小心的翻转过来并移走底座，搭建另一半模的模框，喷洒脱膜剂，同样过程浇注另一半模具，如图所示。 5、去除底座并进行另一半模的制作 ξ5 基于快速原型的软模快速制造技术 模具工程技术研究中心 METRC 待树脂完全固化后，移走型框，将上下半模放入后处理的炉子内加热并保温，环氧树脂的硬化过程可以在一定压力下进行。实践证实，压力条件下进行硬化可以防止气孔的产生，并可提高材料的致密度以及模具的精度和表面光洁度。由于光固化树脂的力学性能较低，而且大部分做成中空结构（为了提高制造速度并节约树脂材料），因此压力不能太高。硬化过程最好在60℃以下，因为光固化树脂材料的玻璃化转变温度一般在60~80℃之间。当环氧树脂完全硬化后，采用顶模杆或专用起模装置将原型从树脂模具中取出，如图所示。 6、树脂硬化并脱模 ξ5 基于快速原型的软模快速制造技术 模具工程技术研究中心 METRC 如果环氧树脂模具上存在个别小的缺陷，可以进行手工修整。修整包括局部环氧树脂补贴和钳工打磨等。当上下半模修整完毕后，便可以与标准的或预先设计并加工好的模架进行装配，完成环氧树脂模具的制作，交付使用，如图所示。 7、模具修整并组装 ξ5 基于快速原型的软模快速制造技术 模具工程技术研究中心 METRC 因为环氧树脂模具通常只应用于工艺验证和零件的单件小批量生产，因此，其机械性能并不十