毕业设计（论文）-电阻炉炉温控制系统设计.doc

1 绪 论 1.1 研究的目的及意义 自从发现电流的热效应(即-焦耳定律)以后，电热法首先用于家用电器，后来又用于实验室小电炉。随着镍铬合金的发明，到20世纪20年代，电阻炉已在工业上得到广泛应用。工业上用的电阻炉一般由电热元件、砌体、金属壳体、炉门、炉用机械和电气控制系统等组成。加热功率从不足一千瓦到数千千瓦。工作温度在的为低温炉；650～1000为中温炉为高温炉。在高温和中温炉内主要以辐射方式加热。在低温炉内则以对流传热方式加热，电热元件装在风道内，通过风机强迫炉内气体循环流动，以加强对流传热。电阻炉有室式、井式、台车式、推杆式、步进式、马弗式和隧道式等类型。可控气氛炉、真空炉、流动粒子炉等也都是电阻炉。电阻炉与火焰炉相比，具有结构简单、炉温均匀、便于控制、加热质量好、无烟尘、无噪声等优点，但使用费较高。电热元件具有很高的耐热性和高温强度，很低的电阻温度系数和良好的化学稳定性。常用的材料有金属和非金属两大类。金属电热元件材料有镍铬合金、铬铝合金、钨、钼、钽等，一般制成螺旋线、波形线、波形带和波形板。非金属电热元件材料有碳化硅、二硅化钼、石墨和碳等，一般制成棒、管、板、带等形状。电热元件的分布和线路接法，依炉子功率大小和炉温要求而定。电阻炉是热处理生产中应用最广的加热设备，通过布置在炉内的电热元件将电能转化为热能并借助辐射与对流的传热方式加热工件。热处理是提高金属材料及其制品性能的工艺。根据不同的目的，将材料及其制件加热到适宜的温度，保温，随后用不同的方法冷却，改变其内部组织，以获得所要求的力学性能，通过热处理可以提高制件的使用效能或寿命。目前，我国电阻热处理是提高金属材料及其制品质量的重要手段。近年来随着工业的发展，对金属材料的性能提出了更多更高的要求，因而热处理技术也向着优质、高效、节能、无公害方向发展电阻炉是热处理生产中应用最广的加热设备，这样加热时均温过程的测量与控制就成为关键性的技术，促使人们更加积极地研究控制热加工工艺过程的方法。炉控制设备的现状是一小部分比较先进的设备和大部分比较落后的设备并存体上，我国的电阻炉控制系统与国外发达国家相比还比较落后。占主导地位的是仪表控制，这种系统的控制参数由人工选择，需要配置专门的仪表调试人员，费时、费力且不准确。控制精度依赖于试验者的调节，控制精度不高，一旦生产环境发生变化就需要重新设置。操作不方便，控制数据无法保存。因而，对生产工艺的研究很困难，因此造成产品质量低、废品率高、工作人员的劳动强度大、劳动效率低，这些都影响了企业的效益。近年来 ，虽然引进了国外的一些控制器，如日本岛电的R四3型40段(步)可编程PID调节器，全部操作窗口按功能分为6个窗口群，共95个子窗口，其设置仍然繁杂。电阻炉是一种具有纯滞后的大惯性系统，开关炉门、加热材料、环境温度以及电网电压等都影响控制过程，传统的加热炉控制系统大多建立在一定的模型基础上，难以保证加热工艺要求。开始到点为自由升温段，温度一旦达到，就进入系统调节；从点到点为保温段，要始终在系统的控制之下，以保证所需的炉内温度的精度，保温的时间为75min；加工结束后，由点到点为自然降温段。 图1.1 炉温控制要求 炉温变化曲线要求参数： 过渡时间≤100min；超调量≤10℅；静态误差≤2℃。 温度的变化范围为20～220℃，保温值为200℃。 本次设计主要做的是硬件电路的设计及软件的编程，用计算机进行温度的控制，同时采用PID算法使系统获得较好的性能指标。系统分为四个部分：A/D转换、PID控制、外部中断、单片机控制。2 系统方案设计 2.1 控制方法 常见电阻炉的温度控制方法：串级控制；前馈-反馈控制；比值控制；Smith预估控制。 2.2 工作原理 一个反馈系统，在干扰的作用下，被控量偏离给定值，即出现系统偏差时，通过控制器的控制作用来抵消干扰的影响。大多被控制对象有纯滞后现象，因此采用反馈控制提高精度，提高系统的性能指标。 2.3 炉温控制系统工作原理 电阻炉温度自动控制体统采用了AT89S52单片机作为控制器，扩展了数码管显示、键盘、报警及A/D转换电路等，其系统框图如图2.1所示。 控制系统采用铂电阻测量加热电阻的入口温度和出口温度，经A/D转换后送入单片机与给定温度比较，其偏差经PID运算后输出，控制晶闸管三相调功模块导通和断开时间的不同来控制电热元件的通断时间，并由此来控制加热电阻的加热温度。 控制系统控制固态继电器（SSR）的通断控制循环泵的运转，循环泵不运转，加热炉不能通电加热。 图2.1 电阻炉温度控制系统 3 硬件设计及器件选择 3.1 单片机的选择 选择AT89S52单片机作为控制系统的核心，AT89S52内部有8KB的程序储存器，256B的数据储存器，因而无需再扩展储存器，使系统大大简化。AT