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模具制造技术的发展 　 ——由丰田公司看模具制造技术的发展趋势 摘要：通过对丰田公司最新技术发展和动态的介绍，结合自己多年来与丰田模具接触的体会，提出一些模具制造业技术发展的重点方向。 1. 前言 我们通过先后两次与丰田公司的技术合作，看到了当今汽车车身钣金件模具技术的许多非常重要的发展方向，也清楚的认识到我们与世界先进水平之间的差距，看清了今后我们的技术开发方向。 2．丰田公司模具制造水平 丰田公司的模具设计部门是第八生产技术部，制造部门是ST部。丰田公司把400吨冲床所使用的模具定义为一个标准级—C级模具，其他模具都可以折合成C级模具标准，丰田以这种方式解决模具的量化问题。 丰田公司年模具产量 1999年 1767 C 2000年 1767 C 2001年 1927 C 丰田公司的模具产量，基本维持在这一水平，将不在增加。 丰田公司的模具总产值约 200亿日圆/年。 整车（轿车）模具由开发至新车下线的周期 95年 24个月 98年 18个月 99年 13个月 01年 9.9个月 单件模具生产周期（以整体侧围板全序模具为例） 95年 7.5 个月 96年 6.5 个月 98年 5 个月 99年 3.8 个月 01年 2.5 个月 03年 2.0 个月 模具设计制造成本（C级模具为例） 96年 817万日圆 00年 576万日圆 01年 520万日圆 03年 450万日圆 由这些数字可以看出，丰田公司的模具制造技术近年来仍属于快速发展时期，模具的制造周期在5年内降低到原来的30%，成本下降了近40%。 3．丰田的两个一工程 在丰田模具制造专家的讲解中，给我们留下印象最深的时模具制造部门ST部，丰田此部门正在开展的两个一工程。 其中一个是指模具的制造周期缩短至一个月。模具的制造周期是由模具设计完成开始计算，直到模具初步调试合格为止。其中包括：实型制造、铸造、机加工、钳工装配和模具调试等所有模具制造工序。目前丰田模具的实际平均制造周期大约是50天。“一个月工程”已经启动，实践证明有些模具已经确实作到了，从实际生产过程看已经没有实质性的技术障碍，现正在努力提高达标的比例。 另一个工程就是一次调试合格率大于90%。它的意思就是模具经过装配之后，几乎不需研合、极少打磨、不推光，直接在冲床上调试，一次试压制件不但没褶皱、破裂现象，而且主要尺寸精度经检测，合格项次大于90%。以我们国内的目前制件质量标准来看，几乎就是模具一经装配，无须调试。目前，丰田的一次调试合格率已经基本作到了大于96%，而国内还无法达到此类水平。 一个月的周期，一发合格，这即是丰田目前的努力目标也是其实际水平，周期和质量达到这种高度，确实让我们体会到一个现实的世界先进水平。 4．丰田公司模具技术的一些新发展 阁瑞斯车身模具与海狮车身模具相比，丰田公司在模具制造技术上的进步。 4.1 CAE技术的广泛应用 丰田公司开展CAE工作已经有7年以上的历史，但在两年前主要采用建立典型件库的方法，只对特殊变化的制件采用CAE技术进行分析，采用率不足10%。现在，一年要做300多制件的分析，也就是几乎所有件全部经过CAE分析。 分析这种从典型应用到普遍应用的变化的原因，可以对我们目前国内模具行业中正在积极开展这项工作的厂家有很好提示作用。CAE应用有两个变化：一个是软件的发展，近年来CAE软件在前后处理等专用性方面有了很大的变化，使用的效率有了成倍的提高，使得大规模应用有了可能；另一方面，应用目的的变化，过去CAE应用的主要目的是希望解决制件成型问题，在像丰田这样非常重视经验积累的公司，车身关键的外板件的成型性并不是突出的问题，因此应用CAE事倍功半。现在更多的是通过CAE技术，解决外板件的成型内在质量问题，比如成型裕度、应力分布是否均匀等问题，重点是产品件的精度问题，这些问题没有CAE软件，靠人的经验几乎是不可能完成的。 4.2 模板化设计技术的应用 4.2.1模板化设计技术 丰田公司在冲压工艺和模具结构设计技术上的一个主要进步，就是采用了模板化的设计技术。 通用汽车公司可能是第一个成功应用模板设计于汽车模具设计的，丰田公司经过多年设计自动化开发之后，也最终选