4.3 常规设计.ppt

4.3 常规设计 力载荷处理， 不考虑交变载荷，也不区分短期载荷和永 久载荷，不涉及容器的疲劳寿命问题。 区别于 分析设计 一、设计思想 ——“按规则设计”（Design by Rules） ，只考虑单一的最大 载荷工况，按一次施加的静 应力求解——依据 材料力学及板壳 理论，按最大拉 应力准则来推导 受压元件的强度 尺寸计算公式。 校核——受压元件 的应力强度 材料许用应力 （强度） 材料许用外压力 （失稳） 边缘应力——采用 分析设计标准中 的有关规定和思 想，确定结构的 某些相关尺寸范 围，或由经验引 入各种系数。 4.3.1 概述 4.3.1 概述 过程设备设计 径向应力 强度理论及其相应的强度条件 薄壁容器的应力状态 轴向应力 环向应力 第一强度理论 （最大主应力理论） 第三强度理论 （最大剪应力理论） 强度条件 强度条件 适用于 脆性材料 适用于 塑性材料 常用强度理论 第四强度理论 （能量理论） 强度条件 适用于 塑性材料 第二强度理论（最大变形理论）与实际相差较大，目前很少采用。 压力容器材料都是塑性材料，应采用三、四强度理论， GB150-98 采用第三强度理论. （4-3） 4.3.1 概述 （4-4） 采用式（4-4）或式（4-5）较为合理。 但对于内压薄壁回转壳体，在远离结构不连续处，σ 式（4-3）简单，成熟使用经验，将该式作为设计准则。 压力容器材料韧性较好，在弹性失效准则中， （4-5） 二、弹性失效设计准则 过程设备设计 4.3.2 圆筒设计 4.3.2 圆筒设计 筒体结构 单层式 优点——简单 ①深环、纵焊缝，焊接缺陷检测和消除困难；且结构本身缺乏阻止裂纹快速扩展的能力； ②大型锻件、厚钢板性能比薄钢板差，不同方向力学性能差异大，韧脆转变温度较高，发生低应力脆性破坏的可能性也较大； ③加工设备要求高。 缺点—— 组合式 过程设备设计 4.3.2.2 内压圆筒的强度设计 筒体强度设计 单层圆筒体 多层厚壁圆筒 中径公式（薄壁筒体） Mises屈服公式（厚壁筒体） Faupel爆破公式（厚壁筒体） 过程设备设计 考虑实际情况，引入pc等参数 考虑介质 腐蚀性 考虑钢板厚度 负偏差并圆整 厚度计算 一、单层筒体（薄壁筒体） k 1.5 （工程） （4-3） 设计准则： 1、厚度计算式：由中径公式 （4-13） 0.4[σ]tφ 式中 δ—计算厚度，mm； Pc—计算压力，MPa； φ—焊接接头系数。 条件：Pc 2、应力强度判别式： （对筒体进行强度校核，已知筒体尺寸Di、δn或δe） （4-14） 式中 δe—有效厚度， δe=δn –C，mm； δn—名义厚度，mm； C—厚度附加量，mm σt—设计温度下圆筒的计算应力，MPa。 一、单层筒体（薄壁筒体） k 1.5 （工程） 4.3.2.2 内压圆筒的强度设计 主要计算 公式 过程设备设计 3、筒体最大允许工作压力[Pw]： MPa （4-15） 4、说明： Pc 0.4[σ]tφ 式（4-13）由筒体的薄膜应力按最大拉应力准则导出的，用于一定厚度范围，如厚度过大，则由于实际应力情况与应力沿厚度均布的假设相差太大而不能使用。 按照薄壳理论，（4－13）仅能在δ/D≤0.1即K≤1.2范围内适用。但作为工程设计，采用了最大拉应力准则、材料设计系数，厚度范围扩大到在最大承压（液压试验）时圆筒内壁的应力强度在材料屈服点以内。 (K 1.5) 4.3.2.2 内压圆筒的强度设计 过程设备设计 4.3.2.2 内压圆筒的强度设计 4.3.2.3 设计技术参数的确定 设计技术参数 设计压力 设计温度