《金属压铸工艺及模具设计》重点知识归纳1.docVIP

《金属压铸工艺及模具设计》重点知识归纳 1.金属压铸：压力铸造的简称。它是将熔融的液态金属注入压铸机的压室，通过压射冲头的运动，使液态金属在高压作用下，高速通过模具浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固形成压铸件 。 2.压铸工艺的重要特征：高压、高速。也是压铸与其他铸造方法最根本的区别所在。铝合金压铸件产量最多，其次为锌合金压铸件。 3.金属填充理论有：喷射填充理论、全壁厚填充理论、三阶段填充理论。喷射填充理论费罗梅尔认为该填充理论分为两个阶段：喷射阶段和涡流阶段，缺点：涡流中容易卷入空气及涂料燃烧产生的气体；全壁厚填充理论勃兰特认为：金属液经内浇口进入型腔后，即扩展至型壁，后沿整个型壁截面向前填充，直到充满为止。优点：填充速度低，不产生涡流，利于气体排出，减少了气孔与疏松；三阶段填充理论巴顿认为：填充过程分为三个阶段，巴顿还认为，充填过程的三个阶段对铸件质量所起的作用是不同的。第一阶段是影响铸件表面质量；第二阶段是影响铸件的硬度；第三阶段是影响铸件的强度。 4.全自动压铸循环过程：清理模具→喷刷涂料→合模→浇料→压铸→凝固→开模→推 出→取出铸件。 5.压铸件产生气孔的原因：涡流包卷气体。 6.对压铸合金要求：过热温度不高具有较好的流动性；线收缩率和裂纹倾向性小；结晶温度范围小；具有一定的高温强度；在常温下有较高的强度；与型壁间产生物理－化学作用的倾向性小；具有良好的加工性能和一定的抗蚀性。 7.压铸合金选用压铸机的原则：⑴铝合金：对铁有很高的化学活性，浇注温度较高，采用冷室压铸机，最好选用卧式冷室压铸机。⑵锌合金：冷室和热室均可，但热室压铸机能缩短循环时间，提高设备生产率，易实现自动化，减少金属消耗。⑶镁合金：热室和冷室压铸机均可。⑷铜合金：熔化温度高，通常采用冷室压铸机。 8.常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金。铅、锡合金仅用于少数场合。 9.压铸合金、压铸模、压铸机是压铸生产的三要素。 10.注意以下几个合金的牌号：ZL103、ZL301、Y401、80-3-3表示铝镁合金、铝硅合金、压铸合金、硅黄铜合金。 11.压铸件的尺寸精度的影响因素有：①长度尺寸②壁厚、肋厚、法兰或凸缘厚度等尺寸③圆角半径尺寸④角度和锥度尺寸⑤孔中心距尺寸。 12.压铸件结构设计因满足：压铸件的尺寸精度、表面形状和位置、表面粗糙度、加工余量 13.压铸件结构设计的工艺性： ⑴简化模具结构、延长模具寿命 ⑵有利于脱模与抽芯 ⑶防止压铸件变形 （压铸件形状结构设计不当，收缩时会产生变形或出现裂纹。解决的方法除设加强肋外也可采用改变铸件结构的方法。图3.15(a)中压铸件断面厚薄不匀，容易产生翘曲变形。改成均匀壁厚可避免，如图3.15(b)所示。图3.16(a)中板状零件收缩时容易产生翘曲变形，如图3.16(b)所示改为有凹腔，避免或减少翘曲变形。箱形薄壁件收缩变形如图3.17(a)所示，采用加肋的方法来避免变形，如图3.17(b)所示。） 14.压铸生产三要素：压铸合金、压铸机和压铸模具。 15.压铸压力是由泵产生的。压力是使压铸件获得致密组织和清晰轮廓的重要因素，压铸压力有压射力和压射比压两种形式。 16. 压射过程和压射过程中各阶段压力变化和作用： 第一阶段：压射冲头低速前进，封住浇料口，推动金属液，压力平稳上升，压室内空气排出。压力作用：克服压室与压射冲头和液压缸与活塞之间摩擦力。 第二阶段：压射冲头较快速度前进，金属液被推至压室前端，充满压室堆积在浇口前沿。 压力作用：内浇口处阻力最大，压力升高，此阶段后期，产生第一个压力峰。 第三阶段：压射冲头按要求的最大速度前进，金属液充满型腔。 压力作用：金属液突破内浇口阻力，填充型腔，此阶段结束前，由于水锤作用，压力升高，产生第二个压力峰。 第四阶段：压射冲头运动基本停止，但稍有前进。 压力作用：此阶段为增压阶段。压实正在凝固的金属液，消除或减少缩松，提高铸件密度。 17.胀型力是初选压铸机型号及支承板进行强度和刚度校核的重要参数。 18.压射速度是压室内压射冲头推动金属液的移动速度，即压铸机压射冲头的速度。压射速度分低速和高速两个阶段。低速压射速度根据浇注到压室内的金属量多少而定。 19.压射力大，内浇口速度高；合金密度大，内浇口截面积大，内浇口速度低。压射过程中，通过调整压射速度、改变压射冲头直径、改变比压及内浇口截面积等都可直接或间接调整内浇口速度。（根据这公式而定） 20.压铸工艺中的时间是指充填时间、增压建压时间、持压时间和留模时间。 填充时间是金属液自开始进入型腔到填满所需的时间（填充时间取决于铸件体积和复杂程度，体积大形状简单，填充时间长，反之，填充时间短）；增压建压时间是金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时