“冷粘”维修工艺在泵轴修复上及应用.pdfVIP

第七届中国石油和化工自动化技术年会论文集 “冷粘刀维修工艺在泵轴修复上的应用 徐晓刚 柳蜀湘2 I兰州石化职业技术学院甘肃省兰州市7300602中国核工业总公司五零四厂甘肃省兰州市730065 摘要：通过对使用“冷粘”技术修复泵轴的工艺及应用实例的介绍，分析了该修复工艺修复泵轴的可行性，说明该修复方法 简便易行，经济适用。经修复的泵运行情况良好。 关键词·“冷粘”技术；修复；泵轴 泵轴损坏后，如产生严重磨损或出现蚀坑等，传统的修复方法是：先将泵轴拆下，然后采用电焊、气 焊、热喷涂或电刷镀等工艺进行修补，再上车床加工，恢复原尺寸。这种方法不仅费工费时，而且需要昂 贵的设备、熟练的技术工人，有时还要耗费大量的能源并且污染环境。而“冷粘”维修工艺为解决上述问 题提供了一种有效的方法。 l泵使用情况及泵轴存在的问题 扬程37．6m，效率75％，转速970r／min，电机功率IlOkW，泵主轴材料为45。钢表面镀铬。工作介质 为水，温度为28～32℃。该泵在设计时，采用了电机与水泵联体设计。即将叶轮直接安装在电机加长轴上， 一方面使外形紧凑美观，减少占地面积，另一方面可确保电机轴与泵轴的同心度，使泵运行平稳，噪音小。 该泵于2000年7月投入运行，至2003年3月，这两台泵在机械密封处先后出现大量漏水，以致不能 正常运行而停车检修。 图l泵轴结构示意图 图2机械密封示意图 在对泵检修时发现：机械密封的密封端面没有明显的缺陷，但在安装机械密封处的一段泵轴出现严重 腐蚀，最大的凹坑面积达lOmmX10ram左右，深度达2mm(见图I、2)。显然漏水是由于动环与轴之间的0 形密封圈不能与轴形成线形密封造成的，因此解决问题的方法就是设法修复泵轴，并且同时要解决轴表面 上的腐蚀问题。 第七届中国石油和化工自动化技术年会论文集 2泵轴修复方法的确定 2．1传统修复方法存在的问题 处理泵轴蚀坑的传统办法，是先将泵轴拆下，然后采用堆焊修补后上车床iJnJ：找平再电镀(铬)，以 恢复原尺寸及表面状态。但应用传统修复方法修复这两台泵则存在几个问题：a．该泵泵轴与电机轴为同 一根轴，不便从电机上拆卸(若要拆卸，需送到生产厂家，由专业人员拆、装)：b．若泵轴连同电机一 起采用堆焊修补，易使电机转子损坏，也易使轴发生变形，不能确保同轴度；c．不能解决轴表面再次出 现腐蚀的问题：d．费工费时，维修费用高。所以要寻找一种既不用将轴从电机中拆出，又能将轴表面腐 蚀凹坑填平并恢复使用功能的方法，而采用“冷粘”维修工艺则可以解决这一问题。 2．2采用“冷粘”维修工艺修复泵轴的可行性 “冷粘”维修工艺，是相对于电焊、气焊、热喷涂、电刷镀等传统的维修工艺而言的。它是在传统的 环氧树脂粘接法的基础上发展起来的一种维修技术。它利用粘接的基本原理，根据待修补设备的特点，合 理选用修补剂，采用一定的工艺对设备进行不动火修补。在对设备的磨损、腐蚀、渗漏或铸造缺陷等修补 上．具有经济、方便、灵活、可靠的特点，不仅减少了因停机带来的经济损失，还可节省对配件的投资。 但此方法的应用有一定局限性，如：若泵轴缺陷是由机械磨损造成的，而且缺陷部位承受较高的摩擦热； 或泵轴直径小于13file、修补剂厚度小于2咖等，对上述情况，一般不能采用该方法修补。从前述两台泵 的结构及使用情况看，泵轴具备采用“冷粘”维修工艺进行修复的条件：①．从泵的解体检修中发现，泵 处凹坑，且拆下动、静环检查发现，其内表面与轴表面之间均有垢层，由此可判断：泵轴表面缺陷主要是 由缝隙腐蚀造成的，而不是由于机械磨损造成的。事实上，机械密封的优点之一就是轴不受磨损，摩擦功 耗相对较小；②．缺陷处轴径为65mill，凹坑最大深度超过2衄，具备良好的修补条件：③．与填料密封相 比，机械密封对轴的精度和表面粗糙度要求相对较低，因此在泵轴修补后可不必上车床加工，只需手工打 磨至轴原尺寸即可；④．所选用修补剂为可赛新2215修补剂，该修补剂为双组分(主要成份为环氧树脂)， 以高性能金属钛为加强材料，不仅耐磨性能高，而且具有优良的耐蚀性。综上所述，这两台泵泵轴完全可 以采用“冷粘”维修工艺进行修复。 3施工方法 用“冷粘”维修工艺处理泵轴表面的蚀坑时，通常是将调配混合好的工业修补剂涂敷于经表面处理 的缺陷处，高分子聚合物与金属表面经物理与化学键的结合，表现