下体MD1-12零件的机械加工工艺规程及4×7孔工艺装备设计.docVIP

零件的工艺性分析 1.1拨叉的用途 题目所给的零件是。m 形位公差 mm 下体左右端面 70 IT12 12.5 下体上下端面 52 IT12 12.5 φ36槽 φ22+00.046 IT8 6.3 φ28槽 φ28+00.210 IT12 12.5 φ30孔 φ30+00.084 IT10 6.3 φ26孔 φ26+00.084 IT10 6.3 φ22孔 φ22+00.084 IT10 6.3 φ18孔 φ18+00.084 IT10 6.3 2×φ7孔 φ7 IT10 12.5 4×φ7孔 φ7 IT10 12.5 1.3审查拨叉的工艺性 分析零件图可知，该下体形状、结构比较简单，通过铸造毛坯可以得到基本形状，减少了加工工序，又节约了材料。表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床等车床的粗加工就可以达到加工要求，可以在正常的生产条件下，采用经济的方法保质保量的加工出来。由此可以见，该零件的工艺性较好。 2．确定毛坯、绘制毛坯简图 2.1选择毛坯 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，m 机械加工余量 由铸件铸造类型为金属型铸造，因此加工余量等级选为H。 项目 机械加工余量mm 公差等级 长度120 3 IT12 高度90 2 IT12 绘制铸件毛坯简图 3拟定拨叉工艺路线 3.1定位基准的选择 3.1.1 粗基准的选择 对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工面与加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为定位基准。若工件上有多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求高的表面为粗基准。如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽可能选择光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应该尽量避免重复使用。因此，选择零件的左表面作为粗基准。 3.1.2 精基准的选择 应满足基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。所选的精基准应能保证定位准确，夹紧可靠，夹具简单，操作方便等。 该零件根据形位公差的要求，选择主轴孔中心线为精基准。 3.2 表面加工方法的选择 本零件的毛坯为铸件，待加工面有内孔，端面，倒圆角等。公差等级及粗糙度要求参考零件图。其加工方法的选择如下： 加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra/μm 加工方案 备注 下体左右端面 IT12 12.5 粗铣 表1-8 下体上下端面 IT12 12.5 粗铣 表1-8 φ36槽 IT8 6.3 粗铣-半粗铣 表1-8 φ28槽 IT12 12.5 粗铣 表1-8 φ30孔 IT10 6.3 钻-扩 表1-7 φ26孔 IT10 6.3 钻-扩 表1-7 φ22孔 IT10 6.3 钻-扩 表1-7 φ18孔 IT10 6.3 钻-扩 表1-7 2×φ7孔 IT10 12.5 钻 表1-7 4×φ7孔 IT10 12.5 钻 表1-7 3.3 工序集中与分散 选用工序集中原则安排下体的加工工序。该下体的生产类型为中批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件装夹的次数减少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。 3.4 工序顺序的安排 1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——下体左端面 2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。 3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——下体左右端面内孔，后加工次要表面——下体上下端面和槽底面及内侧面。 4）遵循“先面后孔”原则，先加工下体左端面，再加工内孔；先下体上端面，再钻φ7孔等 3.5 确定工艺路线 在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，表列出了下体的工艺路线，如下： 工序号 工序名称 工序内容 设备 工艺装备 1 铣削 粗铣左端面Ra=12.5m 卧式铣床X6140 端面铣刀、游标卡尺 2 扩孔φ26 扩孔至φ26mm Ra=6.3m 四面组合钻床 麻花钻、扩孔钻、卡尺、塞规 3 扩孔φ20 扩孔至φ20mm Ra=6.3m 四面组合钻床 麻花钻、扩孔钻、卡尺、塞规 4 钻孔 钻孔4×φ7 mm Ra=12.5m 四面组合钻床 麻花钻、内径千分尺 5 铣削 粗铣右端面Ra=12.5m 卧式铣床X6140 端面铣刀、游标卡尺 6 铣削 粗铣槽φ36 mm 槽底Ra=6.3m 槽内侧Ra=6.3m 立式铣床X51 三面刃铣刀、卡规、深度游标卡尺 7 扩孔φ30 扩孔至