结构创新降低前端模块的重量与成本.docVIP

结构创新降低前端模块的重量和成本 作者：赵高明????文章来源：HBPO模块系统公司????点击数：560????更新时间：2008-7-1 　 由于位于汽车的前端，因此实现前端模块的轻量化对于减轻车身重量，从而减少燃油消耗和CO2的排放量具有非常重要的意义。本文详细介绍了欧洲著名的汽车前端模块开发和组装供应商——HBPO模块系统公司在减轻前端模块重量、降低成本方面的创新技术成果。 多年来，减少汽车尾气排放一直是全球汽车工业努力的方向，尤其在欧洲，汽车厂商们更将其作为一项重大的研究课题，以期通过各种创新来最大程度地降低油耗并减少CO2的排放量。除了从发动机技术和车身空气动力学的角度来改善燃油消耗以及减少CO2的排放量外，减轻车身重量也是行之有效的方法之一。在这方面，实现前端模块的轻质化对于减轻汽车重量具有非常显著的效果。 集设计开发、项目管理、物流管理和模块组装于一体的跨国公司——HBPO模块系统公司（以下简称“HBPO”）是专业从事汽车前端模块开发和组装的全球供应商，在欧洲、北美和亚洲各地共拥有14个JIS（just-in-sequence）组装厂。2006年度，该公司为全球各整车厂配套的部件超过220万件，已稳步成为全球最大的前端模块供应商之一。 ? 图1 体现HBPO创新理念的实物模型IFP.1（左）和IFP.2（右） ? 作为前端模块的专业供应商，HBPO不仅非常熟悉前端模块的各个细节，而且始终致力于对各种最新规范的深入研究，以确保向各整车厂商及时提供高效的解决方案。HBPO研发前端模块的核心理念是：在减轻重量的同时还要降低成本。近年来，HBPO通过IFP（Integrative Frontend Philosophy）项目，收集了各大供应商的研发资源，系统地开发出了一些拥有专利权的、可集成防碰撞吸能系统、前灯和冷却空调系统的创新方案（如图1所示的IFP.1 和IFP.2），并将其集中到了真实尺寸的实物模型上，以此来展示其功能性和可行性。其中，IFP.1侧重于追求高集成度、造型新颖以及高标准行人保护的前瞻性的创新理念，具有一个提高外观质量、造型高度自由的无缝前围。而IFP.2则侧重于成熟技术的再开发，从细节入手，来达到降低成本的目的。这些体现了HBPO创新理念的实物模型曾先后在2005年 和2007年的法兰克福国际汽车展上成功展出。本文主要从材料和结构的角度对HBPO的创新进行介绍。 高刚度、高集成度的前端支架 前端支架是前端模块各部件的安装和支撑平台，也是整车结构及其力学性能的重要组成部分。一般，前端支架的框架结构取决于引擎室的可用空间及其部件结构，特别是锁、空调冷却系统和前灯等部件的结构。例如，发动机罩锁和锁钩的位置以及支架与车身的连接点的空间分布决定了前端支架中锁桥的框架结构。基于轻质化和低成本化的设计理念，前端支架设计除了要满足整车厂商提出的性能要求外，还必须具有便于其他部件快速、精确安装的特点，同时还要确保前端在碰撞后使维修费用最低化。 前端支架材料和结构的选择则主要取决于整车厂商对前端支架力学和耐温性能的要求，同时还要考虑材料的价格。常用的材料包括：玻纤增强抗老化聚丙烯、玻纤增强尼龙6、钢铁、铝合金及镁合金材料。在这些材料中，金属具有极好的可塑性变形特性和很高的刚性，而塑料则可热成型复杂的结构，有利于提高集成度。在塑料材料中，相对于聚丙烯，尼龙6的价格较高、密度较大，通常只用在耐温要求较高的场合。当耐温要求高达150℃时，一般是使用金属材料。 传统上，前端支架作为车身的一部分，一般采用钢板焊接结构。随着塑料材料及其加工工艺的不断进步，多层复合板技术、玻璃纤维毡技术、长纤维模压技术和长纤维注塑技术等都先后被广泛地用于制造前端支架。目前，越来越多的前端支架采用了塑料/金属复合结构。这种结构充分利用了塑料和金属的性能优势，能够物尽所用并巧妙集成，实现功能的最佳化以及成本和重量的最低化。迄今为止，已有多种多样的塑料/金属复合结构被开发出来。从所采用的加工技术来区分，主要分两大类：模塑组装技术（即金属嵌入注塑技术）和模塑后组装技术。这两类技术各有优缺点，采用何种技术一般要根据整车厂商对前端支架的要求来决定。 ? 图2 模塑后组装技术：由塑料和金属组装而成的前端支架 ? 模塑后组装技术是用金属件来加固塑料注塑件。一般，大众汽车公司使用的前端支架绝大多数都是采用该技术来生产的。图2所示是最新宝马MINI上的前端支架，其主要特点包括：锁桥的可拆卸性；带有气流调节叶片的电扇支架的集成性；锁桥表面质量的可靠性。在该前端支架上，锁桥和塑料支架是通过8个螺丝来连接的，其中有4个螺丝本来就是用来固定2个锁的，这大大降低了组装费用。 ? 图3 嵌入注塑技术：金属镶嵌注塑成型的前端支架 ? 模塑组装即嵌入注塑技术是先将成型好的