塑胶设计要领-3.docVIP

4、塑膠射出成型缺陷改善對策 流痕 在成品表面或透視成品時, 可以看到流動的痕跡。 例如: 冰線、橘皮及結合線。 註: 其它成品表面的缺失請參考: 銀線、凹陷、噴痕及光澤。 原因 解決方法 / 檢查要點 A. 溶膠溫度太低或不均勻。 1.調整料管溫度曲線。 2.提高噴嘴溫度設定。 3.提高熱澆道溫度設定。 4.提高背壓。 5.提高螺桿轉速。 6.如果冷卻時間比塑化時間長的話, 降低螺桿轉速。 7.檢查螺桿與料管之間的間隙。 註: 如果必要的話, 更換料管和螺桿。 8.在射出單元中增加混料裝置。 B. 保壓壓力太低或無效。 1.提高保壓壓力。 2.延長保壓時間。 3.檢查澆口是否阻塞(污染)。 註: 如果必要的話, 加大澆口。 C. 射出速度/壓力不正確。 1.調整射出速度。 2.調整射出速度曲線。 3.調整射出壓力。 4.調整射出壓力曲線。 5.檢查澆口是否阻塞(污染)。 註: 如果必要的話, 加大澆口。 D. 塑料流動不足。 檢查澆口位置。 註: 如果必要的話, 增加或重新安排澆口位置(平衡)。 E. 模具太冷或冷卻不均勻而造成塑料流動不良或不規則。 1.提高模具高度。 2.檢查模具冷卻是否均勻或阻塞。 F. 模具污染, 如: 過度潤滑。 檢查模具的合模面是否污染。 註: 如果必要, 清潔並拋光。 2.減少使用或不使用潤滑劑, 不管是內部(在塑料中)或外部(離型劑)的潤滑劑。 縮水造成的空洞 空洞的地方產生在壁厚最大的地方, 如果將成品切開, 就可以看到許多空洞的地方。 原因 解決方法 / 檢查要點 A. 由於壁厚太厚造成成品內空洞。 增加料量, 並且經常秤成品重量(檢查重量)。 B. 射出速度/壓力不對。 1.增加射出速度。 2.調整射出速度曲線。 3.加大射出壓力。 4.調整射出壓力曲線。 C. 保壓壓力太低或不足以補償塑膠的收縮。 1.提高保壓壓力。 2.增長保壓時間。 3.檢查澆口是否阻塞(污染)。 4.檢查澆口尺寸。 註: 如果必要的話, 加大或重新安排澆口位置(以求平衡)。 D. 由於料溫太高, 造成過度收縮。 降低料管溫度。 E. 成品的壁厚差距太大(收縮不均勻)。 使用發泡劑。 F. 模溫太高。 降低模具溫度。 毛邊 在合模面形成薄的塑膠薄面。 原因 解決方法 / 檢查要點 A. 塑料射出太快。 1.降低射出速度。 2.調整射出速度曲線。 3.降低射出壓力。 4.調整射出壓力曲線。 註. 尤其在剛開始射出的階段 B. 保壓壓力太高。 降低保壓壓力(曲線)。 C. 料量太多。 將轉換保壓提早, 使進料量減少。 D. 模具分模線不潔或受損。 檢查合模面是否受污染。 註: 如果必要, 整修並拋光。 2.檢查合模面是否受損。 註: 如果必要, 整修並拋光。 E. 鎖模力不足。 提高鎖模力。 註: 如果必要, 使用較大鎖模力的機台。 F. 塑料溫度太高。 1.降低料管溫度。 2.調整噴嘴溫度設定。 3.調整熱澆道溫度設定。 註: 以空射料檢查實際溫度和設定之間的差異。 4.檢查料管、噴嘴及熱澆道的感溫器及測溫用的輔助設備。 G. 排氣孔太深。 排氣孔改小。 註: 一般標準的材料的排氣孔最大深度應該是0.02mm, 而高流動性的材料為0.01mm。 受應力而白化 (頂白) 頂出造成成品變形而造成成品表面出現白色痕跡。 原因 解決方法 / 檢查要點 A. 料量太多, 使成品黏住模具表面太緊而使頂出不易。 1.降低射量。 2.降低保壓壓力。 3.降低保壓時間。 B. 因成品收縮而使頂出不易。 1.調整冷卻時間。 調整模具溫度。 註: 必要的話, 檢查每個部份的溫度。 3.調整保壓壓力。 4.調整保壓時間。 C. 成品與模面黏合太緊而無法頂出。 1.檢查模具表面是否受損。 註: 尤其是垂直於模具運動方向的模具表面, 必要的話, 加以整修或拋光。 2.使用潤滑劑, 不管是摻合在塑料裡面或者噴離型劑。 檢查模具: 調整拔模角度。 調整倒角。 調整圓弧。 4.避免產生真空。 5.使用空氣頂針使頂出更容易。 D. 頂針太小, 不正確的頂針位置安排或不正確的控制頂針運動(壓力及速度)。 1.調整射針控制。 也許需要用到多次頂出。 註: 如果必要, 使用較多或較大的頂針。 表層剝落 鱗片狀的塑膠從表面剝落。 原因 解決方法 / 檢查要點 A. 塑料受污染或含有水份。 1.檢查原料有無受污染。 2.避免原料結露。 註: 請不要將原物料自較冷的地方取出後, 立即作射出。 3.將塑